Der Arbeitskreis AKJ Automotive (http://www.akjnet.de) vergibt anlässlich seines 29. Jahreskongresses mit dem Motto „Smart - Flexibel - Effizient - Die automobile Wertschöpfungskette“ am 2. April 2014 zum 15. Mal den elogistics award. Verliehen werden die Auszeichnungen während der festlichen Abendveranstaltung von Frau Anke Rehlinger, Ministerin für Wirtschaft, Arbeit, Energie und Verkehr des Saarlandes, gemeinsam mit den Mitgliedern der Jury.
Die Jury – bestehend aus Experten aus Automobilindustrie und Mitgliedern der Hochschule für Technik und Wirtschaft des Saarlandes – hat die eingereichten Projekte nach folgenden Kriterien beurteilt:
signifikante Verbesserungen in den Prozessen ergeben?
Die Jury prämierte in diesem Jahr insgesamt drei eingereichte Lösungen mit einem Preis – davon erhielt eine Lösung den Preis für Nachhaltigkeit (die Reihenfolge ist alphabetisch nach Unternehmensname des Anwenders gelistet):
„Schlanke Outbound-Prozesse durch Anwendung des Bosch-Produktionssystems“
(Robert Bosch GmbH, Diesel Systems, Werk Homburg (Saar)):
Optimierung der Outbound-Prozesse im Werk Homburg durch konsequente Orientierung an den Standards des Bosch-Produktionssystems und am Leitbild eines schlanken und nachhaltigen Wertschöpfungsprozesses.
„MDL – Material Direct to Line“
(SMR Automotive Mirror Technology Hungary Bt., Mosonmagyaróvár (HU), mit dem Dienstleistungspartner MothersonSumi INfotech & Designs Ltd.):
Optimierte direkte Versorgung von Montagezellen von zwei Werken aus einem Logistikzentrum, Einsatz einer geeigneten Kombination von Barcode (Kommissionierung) und RFID (Kennzeichnung Sequenzwagen Materialbereitstellung Montage).
Preis für Nachhaltigkeit: „Intelligente Schnellladetechnik für Flurförderfahrzeuge“
(Volkswagen AG, Werk Braunschweig, mit dem Dienstleistungspartner Goldberg Systems GmbH):
Großflächiger Einsatz intelligenter Schnellladetechnik für Flurförderfahrzeuge erlaubt Reduzierung von Hardwareeinsatz (Batterien), Wechselzeiten der Batterien und Energieeinsatz zur Ladung.
In der Folge werden die prämierten Lösungen und der erreichte Nutzen detailliert erläutert.
„Schlanke Outbound-Prozesse durch Anwendung des Bosch-Produktionssystems“
(Robert Bosch GmbH, Diesel Systems, Werk Homburg (Saar))
Im Homburger Werk des Geschäftsbereichs Diesel Systems der Robert Bosch GmbH wurde der gesamte Versandprozess über das werksinterne Logistikzentrum in einem mehrjährigen Projekt neu strukturiert und es ist gelungen, erhebliche Zeit- und Kosteneinsparungen zu erzielen. Bemerkenswert ist dabei, dass die eindrucksvollen Verbesserungen weitgehend durch organisatorische Maßnahmen bzw. Anpassungen an bestehenden Systemen erreicht werden konnten – das wurde insbesondere durch die intensive Einbeziehung aller Mitarbeiter in alle Maßnahmen möglich. In einem ersten Schritt wurde eine Zeitfenstersystematik für die abholenden Spediteure eingeführt und es erfolgte die Definition von spezifischen speditionsbezogenen Bereitstellungszonen. In weiteren Schritten konnte der Bereitstellungprozess der versandfertigen Ware und die Erstellung der Versandpapiere so optimiert werden, dass die Durchlaufzeit mehr als halbiert wurde. Im vorerst letzten Schritt konnten mit Feintuning und Taktung der Prozesse nochmals erhebliche Zeit-, Kosten- und Flächeneinsparungen erzielt werden. Es geht weiter – für 2014 ist u.a. die Optimierung des Belabelungsprozesses geplant.
„MDL – Material Direct to Line“
(SMR Automotive Mirror Technology Hungary Bt., Mosonmagyaróvár (HU),
mit dem Dienstleistungspartner MothersonSumi INfotech & Designs Ltd.)
SMR Automotive produziert im Westen Ungarns Außenspiegel für nahezu alle bekannten Automobilhersteller mit erheblichen Folgen für die Komplexität der internen Prozesse – jeder Kunde hat besondere Anforderungen, die erfüllt werden müssen. In den letzten Jahren ist das Produktionsvolumen erheblich angewachsen, so dass ein zweites Werk und ein Logistikzentrum für die Materialversorgung der beiden Werke errichtet werden musste. Eine große Herausforderung bestand darin, den Materialbereitstellungsprozess bis zu den Montagezellen in den Werken neu zu organisieren und zu optimieren. Das Ziel wurde erreicht durch eine intelligente Kombination von Barcode- und RFID-Technologie – gleichzeitig wurde dadurch die Prozesssicherheit erhöht und Kundenzufriedenheit gesteigert. Dabei wird der Kommissionierprozess im Logistikzentrum mit Barcode unterstützt, die befüllten Sequenzwagen sind mit einem RFID-Chip gekennzeichnet und werden bei der Ankunft in einem der beiden Werke mit einem Lese-Gate erfasst. In den Werken erfolgt kein Scannen des Barcodes der einzelnen Behälter, da Sequenzwagen und Behälter systemseitig bei der Kommissionierung im Logistikzentrum verknüpft wurden. So konnte trotz einer erheblichen Einsparung von Scan-Vorgängen an den vielen Montagezellen die Prozesssicherheit noch gesteigert werden.
Preis für Nachhaltigkeit: „Intelligente Schnellladetechnik für Flurförderfahrzeuge“
(Volkswagen AG, Werk Braunschweig mit dem Dienstleistungspartner Goldberg Systems GmbH)
Im Werk Braunschweig erfolgt der großflächige Ersteinsatz der innovativen Schnelllade-Technologie im Volkswagen-Konzern im Austausch gegen die vorhandene konventionelle Ladetechnik. Dadurch lassen sich eine Reihe von positiven Effekten erzielen: Reduzierung der Energiekosten, Reduzierung der Zeiten für den Batteriewechsel, Vermeidung von speziellen Aufladestationen mit erhöhten Brandschutz- und Umweltspezifikationen und Vermeidung von Ausgasungen im Ladeprozess der Batterien. Die Kombination aus den internen (Prozessoptimierung, Kostenreduzierung, Reduzierung Zeitaufwand) und externen (Reduzierung Umweltauswirkungen) Vorteilen der Lösung rechtfertigen aus Sicht der Jury den Preis für Nachhaltigkeit.
Die Jury – bestehend aus Experten aus Automobilindustrie und Mitgliedern der Hochschule für Technik und Wirtschaft des Saarlandes – hat die eingereichten Projekte nach folgenden Kriterien beurteilt:
- Innovation in Bezug auf die gewählte Anwendung
- Originalität in Bezug auf die Anwendungsfelder in der Logistik
- Nutzen und Mehrwert aus Sicht der Hauptanwender
- Beschleunigungseffekte in der Wertschöpfungskette bzw. Auftragsabwicklung
- Entwicklungsmöglichkeit und Nachhaltigkeit
signifikante Verbesserungen in den Prozessen ergeben?
Die Jury prämierte in diesem Jahr insgesamt drei eingereichte Lösungen mit einem Preis – davon erhielt eine Lösung den Preis für Nachhaltigkeit (die Reihenfolge ist alphabetisch nach Unternehmensname des Anwenders gelistet):
„Schlanke Outbound-Prozesse durch Anwendung des Bosch-Produktionssystems“
(Robert Bosch GmbH, Diesel Systems, Werk Homburg (Saar)):
Optimierung der Outbound-Prozesse im Werk Homburg durch konsequente Orientierung an den Standards des Bosch-Produktionssystems und am Leitbild eines schlanken und nachhaltigen Wertschöpfungsprozesses.
„MDL – Material Direct to Line“
(SMR Automotive Mirror Technology Hungary Bt., Mosonmagyaróvár (HU), mit dem Dienstleistungspartner MothersonSumi INfotech & Designs Ltd.):
Optimierte direkte Versorgung von Montagezellen von zwei Werken aus einem Logistikzentrum, Einsatz einer geeigneten Kombination von Barcode (Kommissionierung) und RFID (Kennzeichnung Sequenzwagen Materialbereitstellung Montage).
Preis für Nachhaltigkeit: „Intelligente Schnellladetechnik für Flurförderfahrzeuge“
(Volkswagen AG, Werk Braunschweig, mit dem Dienstleistungspartner Goldberg Systems GmbH):
Großflächiger Einsatz intelligenter Schnellladetechnik für Flurförderfahrzeuge erlaubt Reduzierung von Hardwareeinsatz (Batterien), Wechselzeiten der Batterien und Energieeinsatz zur Ladung.
In der Folge werden die prämierten Lösungen und der erreichte Nutzen detailliert erläutert.
„Schlanke Outbound-Prozesse durch Anwendung des Bosch-Produktionssystems“
(Robert Bosch GmbH, Diesel Systems, Werk Homburg (Saar))
Im Homburger Werk des Geschäftsbereichs Diesel Systems der Robert Bosch GmbH wurde der gesamte Versandprozess über das werksinterne Logistikzentrum in einem mehrjährigen Projekt neu strukturiert und es ist gelungen, erhebliche Zeit- und Kosteneinsparungen zu erzielen. Bemerkenswert ist dabei, dass die eindrucksvollen Verbesserungen weitgehend durch organisatorische Maßnahmen bzw. Anpassungen an bestehenden Systemen erreicht werden konnten – das wurde insbesondere durch die intensive Einbeziehung aller Mitarbeiter in alle Maßnahmen möglich. In einem ersten Schritt wurde eine Zeitfenstersystematik für die abholenden Spediteure eingeführt und es erfolgte die Definition von spezifischen speditionsbezogenen Bereitstellungszonen. In weiteren Schritten konnte der Bereitstellungprozess der versandfertigen Ware und die Erstellung der Versandpapiere so optimiert werden, dass die Durchlaufzeit mehr als halbiert wurde. Im vorerst letzten Schritt konnten mit Feintuning und Taktung der Prozesse nochmals erhebliche Zeit-, Kosten- und Flächeneinsparungen erzielt werden. Es geht weiter – für 2014 ist u.a. die Optimierung des Belabelungsprozesses geplant.
„MDL – Material Direct to Line“
(SMR Automotive Mirror Technology Hungary Bt., Mosonmagyaróvár (HU),
mit dem Dienstleistungspartner MothersonSumi INfotech & Designs Ltd.)
SMR Automotive produziert im Westen Ungarns Außenspiegel für nahezu alle bekannten Automobilhersteller mit erheblichen Folgen für die Komplexität der internen Prozesse – jeder Kunde hat besondere Anforderungen, die erfüllt werden müssen. In den letzten Jahren ist das Produktionsvolumen erheblich angewachsen, so dass ein zweites Werk und ein Logistikzentrum für die Materialversorgung der beiden Werke errichtet werden musste. Eine große Herausforderung bestand darin, den Materialbereitstellungsprozess bis zu den Montagezellen in den Werken neu zu organisieren und zu optimieren. Das Ziel wurde erreicht durch eine intelligente Kombination von Barcode- und RFID-Technologie – gleichzeitig wurde dadurch die Prozesssicherheit erhöht und Kundenzufriedenheit gesteigert. Dabei wird der Kommissionierprozess im Logistikzentrum mit Barcode unterstützt, die befüllten Sequenzwagen sind mit einem RFID-Chip gekennzeichnet und werden bei der Ankunft in einem der beiden Werke mit einem Lese-Gate erfasst. In den Werken erfolgt kein Scannen des Barcodes der einzelnen Behälter, da Sequenzwagen und Behälter systemseitig bei der Kommissionierung im Logistikzentrum verknüpft wurden. So konnte trotz einer erheblichen Einsparung von Scan-Vorgängen an den vielen Montagezellen die Prozesssicherheit noch gesteigert werden.
Preis für Nachhaltigkeit: „Intelligente Schnellladetechnik für Flurförderfahrzeuge“
(Volkswagen AG, Werk Braunschweig mit dem Dienstleistungspartner Goldberg Systems GmbH)
Im Werk Braunschweig erfolgt der großflächige Ersteinsatz der innovativen Schnelllade-Technologie im Volkswagen-Konzern im Austausch gegen die vorhandene konventionelle Ladetechnik. Dadurch lassen sich eine Reihe von positiven Effekten erzielen: Reduzierung der Energiekosten, Reduzierung der Zeiten für den Batteriewechsel, Vermeidung von speziellen Aufladestationen mit erhöhten Brandschutz- und Umweltspezifikationen und Vermeidung von Ausgasungen im Ladeprozess der Batterien. Die Kombination aus den internen (Prozessoptimierung, Kostenreduzierung, Reduzierung Zeitaufwand) und externen (Reduzierung Umweltauswirkungen) Vorteilen der Lösung rechtfertigen aus Sicht der Jury den Preis für Nachhaltigkeit.
