Mecklenburger Metallguss GmbH (MMG), international erfolgreicher Hersteller von Propellern für Schiffsantriebe, optimiert seine Produktionsplanung und -steuerung durch das Zusammenspiel zwischen der ERPII-Lösung APplus und dem System Ortems für Advanced Planning and Scheduling (APS). Aufgrund der strategischen Partnerschaft zwischen dem ERP-Hersteller AP AG und Ortems können alle Unternehmensprozesse vom Einkauf bis zur Lieferung integriert abgebildet werden. Die Mecklenburger Metallguss GmbH rechnet mit einer deutlichen Optimierung der Produktionsabläufe und Auslastung der Produktionsanlagen. Der Echtstart des Systems, mit dem 26 User arbeiten werden, ist für Januar 2010 geplant.
Mit dem Guss eines Schiffspropellers sind zahlreiche Arbeitsschritte verbunden, deren Koordination hoch komplex ist. Auch für einen Hersteller wie MMG mit Serien- und Einzelfertigung liegt wegen der Vielzahl der verschiedenen Formen, Legierungen und Gebrauchsanforderungen in der Optimierung der Reihenfolgenplanung für die verschiedenen Güsse ein enormes Produktivitäts- und Einsparpotenzial. „Dieses Potenzial ist umso höher, da wir die weltweit größte Schiffspropellergießerei betreiben und deshalb durch die Optimierung von beträchtlichen Skaleneffekten profitieren können“, erläutert Manfred Urban, geschäftsführender Gesellschafter der MMG. „Deshalb suchten wir nach einer modernen und innovativen Kombination aus ERP- und APS-System. Das Angebot der AP AG hat uns nach einer ersten vorgelagerten Konzeptionierungsphase funktional und technisch soweit überzeugt, dass wir eine grundlegende Reorganisation der IT-gestützten Planungs- und Produktionsprozesse in die Unternehmenszielsetzung aufgenommen haben.“
Bislang wurde die Reihenfolge der Fertigungsaufträge in einem Excel-Sheet festgelegt. Die Neukonzeption sieht nun eine weitgehend vollautomatisierte Übernahme der Daten aus APplus vor. Am Ende des Planungsprozesses steht ein sogenannter Guss- und Bearbeitungsplan, eine visuelle und grafische Darstellung der einzelnen Arbeitsschritte in der gesamten Gießerei und der Endbearbeitung. Von der Schmelze, das heißt dem geschmolzenen Ausgangsmaterial, können so über die Rohlingsbearbeitung bis hin zum fertig geschliffenen Propeller alle Arbeitsgänge in einer sehr produktionsgerechten Darstellungsform aufbereitet werden. Die übrigen Bereiche, die mit APplus abgebildet werden, sind Vertrieb, Angebots- und Auftragsabwicklung, Einkauf, Lager, Arbeitsvorbereitung, Produktion, Betriebsdatenerfassung und Personalzeiterfassung.
Die Implementierung von APplus inklusive APS-Modul findet im Rahmen eines Migrationsprojekts von der Vorgängerversion der ERPII-Lösung statt. Neben der nahtlosen Integration mit der APS-Lösung sprach insbesondere die vollständige Webbasierung von APplus für die Migration. Da die Lösung zu 100 Prozent auf .NET-Basis programmiert ist, stehen alle Funktionalitäten integriert zur Verfügung, System- und Applikationsgrenzen gibt es nicht, die Datenbasis wird zentral vorgehalten. „Wir sind der Auffassung, dass IT und insbesondere der Bereich ERP-Lösungen ein strategisches Investitionsgut darstellt, dessen Wert sich an seinem Beitrag zur langfristigen Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens misst“, betont Manfred Urban. „Wir sind überzeugt, dass wir mit AP den richtigen Partner haben, der uns diesen Mehrwert mit seinen Lösungen liefert.“
Mit dem Guss eines Schiffspropellers sind zahlreiche Arbeitsschritte verbunden, deren Koordination hoch komplex ist. Auch für einen Hersteller wie MMG mit Serien- und Einzelfertigung liegt wegen der Vielzahl der verschiedenen Formen, Legierungen und Gebrauchsanforderungen in der Optimierung der Reihenfolgenplanung für die verschiedenen Güsse ein enormes Produktivitäts- und Einsparpotenzial. „Dieses Potenzial ist umso höher, da wir die weltweit größte Schiffspropellergießerei betreiben und deshalb durch die Optimierung von beträchtlichen Skaleneffekten profitieren können“, erläutert Manfred Urban, geschäftsführender Gesellschafter der MMG. „Deshalb suchten wir nach einer modernen und innovativen Kombination aus ERP- und APS-System. Das Angebot der AP AG hat uns nach einer ersten vorgelagerten Konzeptionierungsphase funktional und technisch soweit überzeugt, dass wir eine grundlegende Reorganisation der IT-gestützten Planungs- und Produktionsprozesse in die Unternehmenszielsetzung aufgenommen haben.“
Bislang wurde die Reihenfolge der Fertigungsaufträge in einem Excel-Sheet festgelegt. Die Neukonzeption sieht nun eine weitgehend vollautomatisierte Übernahme der Daten aus APplus vor. Am Ende des Planungsprozesses steht ein sogenannter Guss- und Bearbeitungsplan, eine visuelle und grafische Darstellung der einzelnen Arbeitsschritte in der gesamten Gießerei und der Endbearbeitung. Von der Schmelze, das heißt dem geschmolzenen Ausgangsmaterial, können so über die Rohlingsbearbeitung bis hin zum fertig geschliffenen Propeller alle Arbeitsgänge in einer sehr produktionsgerechten Darstellungsform aufbereitet werden. Die übrigen Bereiche, die mit APplus abgebildet werden, sind Vertrieb, Angebots- und Auftragsabwicklung, Einkauf, Lager, Arbeitsvorbereitung, Produktion, Betriebsdatenerfassung und Personalzeiterfassung.
Die Implementierung von APplus inklusive APS-Modul findet im Rahmen eines Migrationsprojekts von der Vorgängerversion der ERPII-Lösung statt. Neben der nahtlosen Integration mit der APS-Lösung sprach insbesondere die vollständige Webbasierung von APplus für die Migration. Da die Lösung zu 100 Prozent auf .NET-Basis programmiert ist, stehen alle Funktionalitäten integriert zur Verfügung, System- und Applikationsgrenzen gibt es nicht, die Datenbasis wird zentral vorgehalten. „Wir sind der Auffassung, dass IT und insbesondere der Bereich ERP-Lösungen ein strategisches Investitionsgut darstellt, dessen Wert sich an seinem Beitrag zur langfristigen Wettbewerbsfähigkeit unseres Unternehmens misst“, betont Manfred Urban. „Wir sind überzeugt, dass wir mit AP den richtigen Partner haben, der uns diesen Mehrwert mit seinen Lösungen liefert.“
