Das Ford-Werk in Köln hat Softlab damit beauftragt, die Auslieferung seiner Fahrzeuge mittels Radio Frequency Identification (RFID) zu optimieren. Der Automobilhersteller vertraut bei der Einführung der innovativen Technologie auf das Know-how von Softlab, da das IT-Beratungs- und Dienstleistungshaus gerade im Automotive Sektor auf umfangreiche Erfahrungen mit der Prozessoptimierung von Lieferketten verweisen kann.
Pro Tag rollen im Ford-Werk Köln knapp 2.000 Fahrzeuge des Typs Fiesta und Fusion vom Band. Nach Verlassen der Fertigung werden sie auf Rheinschiffe, LKWs oder auf Bahnwaggons verladen. Das Projekt sieht vor, jedes Fahrzeug in der Produktion mit einem RFID-Tag zu versehen. Das macht den Verteilprozess insgesamt transparenter, kostengünstiger und sicherer. Denn die Funkchips verhindern unter anderem Falschverladungen und die damit verbundenen Verspätungen und Zusatzkosten in der Auslieferung. Zudem lässt sich durch ihren Einsatz bei den Buchungsprozessen viel Zeit einsparen.
An den insgesamt fünf geplanten Lesestationen auf dem Werksgelände kommt, mit einer Ausnahme, der Frequenzbereich UHF 868 MHz zum Einsatz. Für die RFID-Tags werden Chips der neuesten Generation (GEN2, passiv) verwendet. Das Beschreiben und Bedrucken der Tags übernimmt künftig ein RFID-Drucker an der ersten Lesestation. Er beschreibt den Tag mit den Daten und druckt die Informationen (Barcode und Klartext) auf ein Klebeetikett. Am Drucker erfolgt auch eine generelle Funktionsprüfung. Die fehlerhaften Tags werden gekennzeichnet und aussortiert. Nach dem Druck entnimmt ein Applikator das Label und bringt es automatisch am Fahrzeug an.
Das Lesen der RFID-Tags an den Erfassungsstationen erfolgt sowohl am Montageband, auf dem die Autos mit einer Geschwindigkeit von etwa zehn Metern pro Minute geführt werden, als auch bei freier Fahrt. Dabei muss der Fahrer allerdings eine Höchstgeschwindigkeit von sechs bis acht Kilometern pro Stunde einhalten, damit das einwandfreie Schreiben und Lesen der Tags möglich ist. Die Fahrzeuge müssen auch im Freien per RFID identifizierbar sein. Daher werden mögliche Witterungseinflüsse durch Wasser, Eis, Schnee, Hitze oder Kälte bei der Entwicklung der Tags berücksichtigt.
Das Projekt bei Ford ist so angelegt, dass ein Return on Invest innerhalb kurzer Zeit möglich ist. Die Abwicklung durch Softlab erfolgt unter Einbindung von Software- und Hardware-Partnern, die ebenfalls langjährige Projekterfahrungen in der RFID-Technologie mitbringen: Unter anderem implementiert die zur Softlab Group gehörende Silverstroke ihre Middleware Tagpilot.
Pro Tag rollen im Ford-Werk Köln knapp 2.000 Fahrzeuge des Typs Fiesta und Fusion vom Band. Nach Verlassen der Fertigung werden sie auf Rheinschiffe, LKWs oder auf Bahnwaggons verladen. Das Projekt sieht vor, jedes Fahrzeug in der Produktion mit einem RFID-Tag zu versehen. Das macht den Verteilprozess insgesamt transparenter, kostengünstiger und sicherer. Denn die Funkchips verhindern unter anderem Falschverladungen und die damit verbundenen Verspätungen und Zusatzkosten in der Auslieferung. Zudem lässt sich durch ihren Einsatz bei den Buchungsprozessen viel Zeit einsparen.
An den insgesamt fünf geplanten Lesestationen auf dem Werksgelände kommt, mit einer Ausnahme, der Frequenzbereich UHF 868 MHz zum Einsatz. Für die RFID-Tags werden Chips der neuesten Generation (GEN2, passiv) verwendet. Das Beschreiben und Bedrucken der Tags übernimmt künftig ein RFID-Drucker an der ersten Lesestation. Er beschreibt den Tag mit den Daten und druckt die Informationen (Barcode und Klartext) auf ein Klebeetikett. Am Drucker erfolgt auch eine generelle Funktionsprüfung. Die fehlerhaften Tags werden gekennzeichnet und aussortiert. Nach dem Druck entnimmt ein Applikator das Label und bringt es automatisch am Fahrzeug an.
Das Lesen der RFID-Tags an den Erfassungsstationen erfolgt sowohl am Montageband, auf dem die Autos mit einer Geschwindigkeit von etwa zehn Metern pro Minute geführt werden, als auch bei freier Fahrt. Dabei muss der Fahrer allerdings eine Höchstgeschwindigkeit von sechs bis acht Kilometern pro Stunde einhalten, damit das einwandfreie Schreiben und Lesen der Tags möglich ist. Die Fahrzeuge müssen auch im Freien per RFID identifizierbar sein. Daher werden mögliche Witterungseinflüsse durch Wasser, Eis, Schnee, Hitze oder Kälte bei der Entwicklung der Tags berücksichtigt.
Das Projekt bei Ford ist so angelegt, dass ein Return on Invest innerhalb kurzer Zeit möglich ist. Die Abwicklung durch Softlab erfolgt unter Einbindung von Software- und Hardware-Partnern, die ebenfalls langjährige Projekterfahrungen in der RFID-Technologie mitbringen: Unter anderem implementiert die zur Softlab Group gehörende Silverstroke ihre Middleware Tagpilot.
