Die Dyneon GmbH hat in Kooperation mit InVerTec und der Universität Bayreuth ein innovatives Verfahren entwickelt, um ca. 90 % der Monomere wiederzugewinnen. Dies ist ein wichtiger Durchbruch, der die echte Nachhaltigkeit dieses wertvollen Materials darstellt, das für viele industrielle Anwendungen in der chemischen Industrie oder im Automobilbereich unverzichtbar ist. Das Bundesministerium für Umwelt finanziert die Anlage mit einem KfW-Zuschuss von einer Million Euro im Rahmen eines Umweltprogrammes.
Dyneon hat sich mit dem Lehrstuhl für Werkstoffverarbeitung der Universität Bayreuth und dem damit verbundenen Institut für Innovative Verfahrenstechnik e.V. zusammengeschlossen, um eine Anlage zu konzipieren und zu bauen, die im September 2014 in Gendorf in Betrieb gehen wird. Gemeinsam haben die Partner eine Modellanlage entwickelt, die auf einem mehrphasigen Pyrolyseprozess in einem Wirbelschichtreaktor basiert.
Das neue Verfahren fügt sich nahtlos in die bereits vorhandene Infrastruktur ein. Durch Pyrolyse werden die perfluorierten Polymere mit einer sehr hohen Wiedergewinnungsrate in die Monomere zurückgespalten. Diese Monomere werden in die vorhandene Destillationsanlage eingespeist und in der normalen Produktion wieder eingesetzt.
Enormes Potential für den Umweltschutz
Neben der Einsparung von wertvollen Ressourcen, die für die Produktion von Monomeren zur Herstellung von Fluorpolymeren erforderlich wären, reduziert das neue Verfahren auch den Abfall und die Emissionen aus der Entsorgung drastisch, wie Hochrechnungen von Laborergebnissen in Abbildung 2 zeigen. Die Berechnungen basieren auf 1.000 Tonnen Up-Cycling-Material.
Projektumfang und technische Herausforderungen
„Es steht außer Frage, dass die technischen Herausforderungen dieses Projekts enorm sind. Sie sind jedoch gering im Vergleich dazu, was die Realisierung dieses Projekts direkt für die Nachhaltigkeit von Fluorpolymeren bedeutet. Und das ist erst der Anfang“, erläutert Dr. Klaus Hintzer, 3M Corporate Scientist, das Vorhaben.
Die branchenweit erste Hochtemperatur-Recycling-Anlage für Fluorpolymere wird im ersten Jahr 500 Tonnen Abfall aus der Dyneon-Produktion und anderen Quellen verarbeiten.
Zunächst recycelt die Anlage reine Fluorpolymermaterialien, d. h. Produktionsrückstände, nicht spezifikationsgerechte Produkte und Verarbeitungsrückstände aus PFA, FEP und ungefülltem PTFE. In einer späteren Phase werden PTFE-Compounds, die unterschiedliche Füllstoffe enthalten können, verarbeitet.
Dyneon hat sich mit dem Lehrstuhl für Werkstoffverarbeitung der Universität Bayreuth und dem damit verbundenen Institut für Innovative Verfahrenstechnik e.V. zusammengeschlossen, um eine Anlage zu konzipieren und zu bauen, die im September 2014 in Gendorf in Betrieb gehen wird. Gemeinsam haben die Partner eine Modellanlage entwickelt, die auf einem mehrphasigen Pyrolyseprozess in einem Wirbelschichtreaktor basiert.
Das neue Verfahren fügt sich nahtlos in die bereits vorhandene Infrastruktur ein. Durch Pyrolyse werden die perfluorierten Polymere mit einer sehr hohen Wiedergewinnungsrate in die Monomere zurückgespalten. Diese Monomere werden in die vorhandene Destillationsanlage eingespeist und in der normalen Produktion wieder eingesetzt.
Enormes Potential für den Umweltschutz
Neben der Einsparung von wertvollen Ressourcen, die für die Produktion von Monomeren zur Herstellung von Fluorpolymeren erforderlich wären, reduziert das neue Verfahren auch den Abfall und die Emissionen aus der Entsorgung drastisch, wie Hochrechnungen von Laborergebnissen in Abbildung 2 zeigen. Die Berechnungen basieren auf 1.000 Tonnen Up-Cycling-Material.
Projektumfang und technische Herausforderungen
„Es steht außer Frage, dass die technischen Herausforderungen dieses Projekts enorm sind. Sie sind jedoch gering im Vergleich dazu, was die Realisierung dieses Projekts direkt für die Nachhaltigkeit von Fluorpolymeren bedeutet. Und das ist erst der Anfang“, erläutert Dr. Klaus Hintzer, 3M Corporate Scientist, das Vorhaben.
Die branchenweit erste Hochtemperatur-Recycling-Anlage für Fluorpolymere wird im ersten Jahr 500 Tonnen Abfall aus der Dyneon-Produktion und anderen Quellen verarbeiten.
Zunächst recycelt die Anlage reine Fluorpolymermaterialien, d. h. Produktionsrückstände, nicht spezifikationsgerechte Produkte und Verarbeitungsrückstände aus PFA, FEP und ungefülltem PTFE. In einer späteren Phase werden PTFE-Compounds, die unterschiedliche Füllstoffe enthalten können, verarbeitet.
