Sportunfall – Arztbesuch – Diagnose Bänderüberdehnung im Unterarm – Für gewöhnlich hat das zur Folge, eine klassische Orthese als Stütze zu tragen, solange es eben sein muss. Maschinenbau-Student Nils Blohm konnte stattdessen nutzen, was er im Studium lernt und hat sich mit Hilfe seines Dozenten eine eigene Orthese angefertigt.
Nachdem er sich beim Gewichtheben verletzt hat und einige Stunden im Wartezimmer verbracht hat, war er, mit seiner vom Arzt verschriebenen Orthese nicht wirklich glücklich. „Ich habe mich schon seit dem ersten Tag unwohl damit gefühlt. „Zu warm, nur in einer Einheitsgröße, nimmt Feuchtigkeit auf, sieht nicht gut aus“ – so umreißt er die Schwachstellen, die er als angehender Ingenieur umgehen wollte. „Ich hatte gerade den Kurs 3D-CAD II belegt, in dem es um additive Fertigung geht. Eines der Beispiele war die Medizintechnik und welche Fortschritte dahingehend erzielt werden“. Nils Blohm sprach mit seinem Dozenten, Sven Klimaschewski, ob er ihm helfen würde, das die Idee umzusetzen. „Das passt sehr gut in den Studiengang“, sagt Sven Klimaschewski, „Nach dem vierten Semester können sich die Studierenden nach der neuen Studienordnung auf eine Profilinie spezialisieren, wie beispielsweise auf die Gesundheitstechnik“, erklärt er, „Nils Blohms Idee fand ich sofort stark – kreativ zu nutzen, was das Studium einem bieten kann“.
Zusammen besprachen sie die Anforderungen an die neue Orthese: Sie sollte sich zum Schwimmen und Kajakfahren eignen, also Wasser abweisen, möglichst schlank und reduziert sein, also wenig Material aufweisen, aber dennoch vollumfänglich wirken. „Wir haben uns daher für ein biokompatibles Polymer entschieden, das besonders flexibel ist, aber auch da stützt, wo die Bewegungen aufgrund der Verletzung eingeschränkt werden müssen“, so Sven Klimaschewski. Nils Blohm scannte dafür in der Fakultät mit Hilfe eines Kommilitonen (Jakob Störle) seine Hand und entwarf selbst die neue Orthese. „Ich habe mir angesehen, wo die mir verschriebene Orthese besonders fest ist und diese Linien übernommen und aufgedickt.“ Drucken konnte er sein Hilfsmittel problemfrei im Labor für additive Fertigung und digitale Produktentwicklung in der Hochschule. „20 Minuten konstruieren, über Nacht drucken lassen und man hat seine individuelle Orthese“, sagt Sven Klimaschewski, der gern auch mit Firmen Forschungsprojekte in diese Richtung angehen würde.
Nachdem er sich beim Gewichtheben verletzt hat und einige Stunden im Wartezimmer verbracht hat, war er, mit seiner vom Arzt verschriebenen Orthese nicht wirklich glücklich. „Ich habe mich schon seit dem ersten Tag unwohl damit gefühlt. „Zu warm, nur in einer Einheitsgröße, nimmt Feuchtigkeit auf, sieht nicht gut aus“ – so umreißt er die Schwachstellen, die er als angehender Ingenieur umgehen wollte. „Ich hatte gerade den Kurs 3D-CAD II belegt, in dem es um additive Fertigung geht. Eines der Beispiele war die Medizintechnik und welche Fortschritte dahingehend erzielt werden“. Nils Blohm sprach mit seinem Dozenten, Sven Klimaschewski, ob er ihm helfen würde, das die Idee umzusetzen. „Das passt sehr gut in den Studiengang“, sagt Sven Klimaschewski, „Nach dem vierten Semester können sich die Studierenden nach der neuen Studienordnung auf eine Profilinie spezialisieren, wie beispielsweise auf die Gesundheitstechnik“, erklärt er, „Nils Blohms Idee fand ich sofort stark – kreativ zu nutzen, was das Studium einem bieten kann“.
Zusammen besprachen sie die Anforderungen an die neue Orthese: Sie sollte sich zum Schwimmen und Kajakfahren eignen, also Wasser abweisen, möglichst schlank und reduziert sein, also wenig Material aufweisen, aber dennoch vollumfänglich wirken. „Wir haben uns daher für ein biokompatibles Polymer entschieden, das besonders flexibel ist, aber auch da stützt, wo die Bewegungen aufgrund der Verletzung eingeschränkt werden müssen“, so Sven Klimaschewski. Nils Blohm scannte dafür in der Fakultät mit Hilfe eines Kommilitonen (Jakob Störle) seine Hand und entwarf selbst die neue Orthese. „Ich habe mir angesehen, wo die mir verschriebene Orthese besonders fest ist und diese Linien übernommen und aufgedickt.“ Drucken konnte er sein Hilfsmittel problemfrei im Labor für additive Fertigung und digitale Produktentwicklung in der Hochschule. „20 Minuten konstruieren, über Nacht drucken lassen und man hat seine individuelle Orthese“, sagt Sven Klimaschewski, der gern auch mit Firmen Forschungsprojekte in diese Richtung angehen würde.
