Für den jüngst fertiggestellten Fahrsimulator der Daimler AG in Sindelfingen hat die Hahlbrock GmbH die größte Teilstruktur gefertigt, den Simulatordom aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) mit einem Durchmesser von 7,60 m und einer Höhe von 4,70 m. Unterstützt wurde Hahlbrock bei diesem sehr anspruchsvollen Projekt durch das in Stade ansässige Composite Technology Center (CTC), einer Airbus-Tochter.
In dem Dom kann ein komplettes Mercedes-Fahrzeug Platz finden (nicht nur Mock-Ups); die 360°-Projektionswand dient der realitätsgetreuen Darstellung des Straßenverkehrs. Untergebracht ist dieser Erprobungsraum als Hexapod mit sechs beweglichen Stützen.
Für die Simulation hochdynamischer Fahrvorgänge war das Ziel die Entwicklung eines sehr leichten und gleichzeitig steifen Simulatordoms.
Daher besteht die Plattform aus einem zentralen Aluminiumgusselement mit radial angesetzten Formteilen aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK). Der Dommantel wurde aus Faserverbundsandwichmaterial hergestellt, konzipiert aus einem Kern aus leichtem PVC-Schaumstoff und beidseitigen dünnen Deckschichten aus CFK. Die Dachkalotte besteht ebenfalls aus Faserverbundsandwichmaterial, radial mit Rippen und Streben aus CFK versteift.
Die Herstellung der CFK-Teile erfolgte in einem vakuumunterstützten Harzinjektionsverfahren. Flächige Gelege aus Carbonfasern wurden in mehrere Schichten trocken in ein formgebenes Werkzeug eingelegt und anschließend unter Vakuum mit Epoxydharz imprägniert. Der Verbund aus Carbonfasern und dem Kunstharz härtete dann unter Temperaturen bis ca. 80° aus. Nach dem Entfernen der ausgehärteten CFK-Rohteile aus den Formwerkzeugen wurden die Kanten der Formteile mit NC-gesteuerten Maschinen in ihre endgültige Kontur gefräst und gegebenenfalls gebohrt.
Die einzelnen CFK-Formteile wurden untereinander mit einem Epoxydharzklebstoff verklebt und mit ca. 24.000 Spezialnieten aus Titan vernietet. Die Anordnung und Ausrichtung der über 200 CFK-Einzelteile erfolgte in NC-gefrästen Montagevorrichtungen, wobei einzelne Teile mit Entfernungslasern genau justiert wurden. Die Genauigkeit der kugelförmigen Schalen des Dommantels wurde durch Laserscanning ermittelt.
In dem Dom kann ein komplettes Mercedes-Fahrzeug Platz finden (nicht nur Mock-Ups); die 360°-Projektionswand dient der realitätsgetreuen Darstellung des Straßenverkehrs. Untergebracht ist dieser Erprobungsraum als Hexapod mit sechs beweglichen Stützen.
Für die Simulation hochdynamischer Fahrvorgänge war das Ziel die Entwicklung eines sehr leichten und gleichzeitig steifen Simulatordoms.
Daher besteht die Plattform aus einem zentralen Aluminiumgusselement mit radial angesetzten Formteilen aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK). Der Dommantel wurde aus Faserverbundsandwichmaterial hergestellt, konzipiert aus einem Kern aus leichtem PVC-Schaumstoff und beidseitigen dünnen Deckschichten aus CFK. Die Dachkalotte besteht ebenfalls aus Faserverbundsandwichmaterial, radial mit Rippen und Streben aus CFK versteift.
Die Herstellung der CFK-Teile erfolgte in einem vakuumunterstützten Harzinjektionsverfahren. Flächige Gelege aus Carbonfasern wurden in mehrere Schichten trocken in ein formgebenes Werkzeug eingelegt und anschließend unter Vakuum mit Epoxydharz imprägniert. Der Verbund aus Carbonfasern und dem Kunstharz härtete dann unter Temperaturen bis ca. 80° aus. Nach dem Entfernen der ausgehärteten CFK-Rohteile aus den Formwerkzeugen wurden die Kanten der Formteile mit NC-gesteuerten Maschinen in ihre endgültige Kontur gefräst und gegebenenfalls gebohrt.
Die einzelnen CFK-Formteile wurden untereinander mit einem Epoxydharzklebstoff verklebt und mit ca. 24.000 Spezialnieten aus Titan vernietet. Die Anordnung und Ausrichtung der über 200 CFK-Einzelteile erfolgte in NC-gefrästen Montagevorrichtungen, wobei einzelne Teile mit Entfernungslasern genau justiert wurden. Die Genauigkeit der kugelförmigen Schalen des Dommantels wurde durch Laserscanning ermittelt.
