Wenn sich die Dichtungsexperten von OVE Plasmatec einer Sache annehmen, dann flutscht es anschließend. Das inhabergeführte mittelständische Familienunternehmen veredelt die Oberflächen von Elastomerdichtungen und macht sie so noch leistungsfähiger. Die tiefengereinigten und beschichteten Produkte sind danach vereinzelt, lassen sich leichter montieren und funktionieren geräuschlos. Was 1990 in der sprichwörtlichen Garage begann, hat sich zu einem erfahrenen, innovativen und leistungsstarken Unternehmen entwickelt, auf dessen Leistungen Hersteller und Anwender von Dichtungen nicht mehr verzichten möchten. Das hat nichts mit Vodoo-Zauber zu tun und freut Autofahrer genauso wie Möbelfans.
„Mit Elastomer-Dichtungen kennen wir uns aus, obwohl wir selbst noch keine einzige hergestellt haben.“ Was der Firmenchef und Gründersohn von OVE Plasmatec, Heiko Friedrich, so locker und selbstbewusst formuliert, bedarf dann doch einer besonderen Betrachtung. Das Unternehmen in Weil im Schönbuch reinigt, beschichtet und behandelt Dichtungen und bietet drumherum noch weiteren Service an. Aber was heißt das genau?, wollen wir wissen. Und warum ist das notwendig? Und warum behaupten manche, das sei Voodoo-Zauber? Also nehmen wir uns die Zeit und gehen dem Unternehmen und seiner Tätigkeit auf den Grund.
Top-Ergebnisse durch die häusliche Waschmaschine
30 Mitarbeiter arbeiten in dem funktionellen Zweckbau im Industriegebiet am Rande von Weil im Schönbuch, in der Nähe von Böblingen und unweit von Stuttgart. Das war nicht immer so, OVE Plasmatec ist nämlich in der sprichwörtlichen Garage gegründet worden. In Dagersheim war das, einem kleinen Ort in der Nähe. 1990 kam Bernd Friedrich, der Vater von Heiko, eines Abends mit einer Tasche voller Elastomer-Dichtungen und einer Idee nach Hause. Sein Arbeitgeber, ein Dichtungshersteller in Stuttgart, hatte Probleme mit verschmutzten Produkten. Die waren nach der Herstellung meist mit Ölen, Fetten, Trennmitteln oder sonstigen Fertigungshilfsstoffen verschmutzt. Darüber hinaus hatten sie Grate und waren häufig miteinander verklebt. Das hat sie in der ihnen zugedachten Funktion beeinträchtigt. Sie ließen sich nur mit Mühe vereinzeln, schwer montieren und funktionierten nicht wie gewünscht. Was Dichtungen alles können müssen, ist dabei gar nicht wenig. Obwohl sie klassische C-Teile sind, erwarten viele, dass sie A-Funktionen übernehmen. So sollen sie möglichst den ewigen Zielkonflikt zwischen hervorragender Dichtwirkung, niedriger Reibung und möglichst geringem Verschleiß auflösen.
Das taten die Dichtungen in Bernd Friedrichs Tasche mitnichten. Also steckte er sie in die häusliche Waschmaschine. Und schon am nächsten Tag war Vieles besser. Der Schmutz war weg, die Dichtungsringe waren deutlich seltener verklebt, ließen sich oft leichter montieren und in der Anwendung konnten sie ihre Funktionen erfüllen: Abzudichten und möglichst reibungslos zu arbeiten. Sehr schnell zeigt sich dass diese gereinigten Dichtungen bei vielen Eigenschaften besser waren. Also wird eine Firma gegründet. Die lautet zunächst aber noch auf den Namen von Bernd Friedrichs Vater, denn er selbst war ja noch angestellt beim Dichtungshersteller. Neben der Sauberkeit geht es Bernd Friedrich auch darum, herauszufinden wie sich Reibungsprobleme durch das Auftrommeln von Talkum oder das Behandeln mit Molykote oder Silikonölen verhindern lassen. Das sind die ersten Schritte hin zum Beschichten von Dichtungen.
Gesetzesverbot ermöglicht Meilenstein in Firmenentwicklung
Und auch die Veredelungsverfahren entwickeln sich weiter. Da hilft ein gesetzliches Verbot, dass die Firma – immer noch ein Ein-Mann-Betrieb – den nächsten Meilenstein erreicht. Als nämlich das Chlorieren aus Gesundheits- und Umweltgründen verboten wird, sind neue Veredelungsverfahren gefragt. So wendet Friedrich gemeinsam mit einem anderen Unternehmen das Plasmaverfahren auf die Reinigung von Dichtungen an. Mit dem Plasmaverfahren gelingt ab 1995 eine Tiefenreinigung und die Erzeugung LABS-freier Oberflächen, also frei von lackbenetzungszerstörenden Substanzen. In einem weiteren Schritt wird ein Verfahren entwickelt, bei dem mit Jod die Oberfläche der NBR Dichtungen aushärtet beziehungsweise künstlich altert. Das sogenannte DF-Verfahren vermindert die Reibung. Die Anlagen für die Jodbehandlung hat OVE selbst hergestellt. Da Jod sehr korrosiv wirkt mussten hier besondere Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
Weil die Erfolge überzeugend sind, wird im Jahr 2000 die OVE Plasmatec GmbH gegründet. Weitere Innovationen gegen die Probleme durch zu hohe Reibung in Dichtungssituationen sind Meilensteine der Firmenentwicklung und manchmal auch weitere Pionierleistungen. Mit einer umweltfreundlichen, weil lösemittelarmen Gleitlackbeschichtung erzielt der Pionier unglaubliche Verbesserungen. Und schon zwei Jahre später schafft das Unternehmen die erste Umsatzmillion. Verantwortlich dafür sind der Kauf weiterer Plasmaanlagen 2001, die Investition in eine erste Beschichtungsanlage 2002 und ein Auftrag aus der Automobilindustrie. Hierbei werden Dichtungen für den Einsatz in Klimaanalagen beschichtet. Damit ist OVE das erste Unternehmen weltweit, das für die Automobilindustrie Seriendichtungen mit umweltfreundlichem Gleitlack maschinell beschichtet. Diese Aufträge gibt es heute noch, wobei sich die Anforderungen erhöht haben.
Schubladen, die wie von Geisterhand schließen
Als dann 2004 ein Auftrag aus der Möbelindustrie kommt, befördert der das Wachstum des Unternehmens maßgeblich. In so genannten Luftdämpfern, die Schubladen in Wohnzimmer- und Küchenschränken sanft zugehen lassen, mussten Dichtungen eingebracht werden die mit der DF Behandlung reibungsmindernd waren. Alle 1,7 Sekunden verlässt ein montierter Dämpfer das Band, drei Millionen Stück pro Woche. Nicht zuletzt aufgrund der DF Behandlung ließen sich die Dichtungen zudem noch besser automatisch zuführen und die Dämpfer in diesen großen Serien montieren. Und auch das geräuschlose Funktionieren der Dämpfer war mit den so behandelten Dichtungen sichergestellt.
Der Dichtungshersteller liefert Millionen dieser Dichtungen, die beispielsweise bei IKEA in Millionen Dämpfern verwendet werden. Mit den behandelten Dichtungen kann OVE Plasmatec dazu einen entscheidenden Beitrag leisten, um die Mengen- und Qualitätsanforderungen der Schweden zu erfüllen. Das Volumen steigt ständig und 2010 behandelt OVE Plasmatec Millionen Dichtungen monatlich nach dem inzwischen sehr bewährten aber einzigartigen, patentierten Verfahren. Auch wenn heute andere, meist ölbefüllte Dämpfer verbaut werden, beschichtete Dichtungen werden darin ebenso benötigt. In der Zwischenzeit werden bei OVE Plasmatec neben den DF behandelten Bauteilen darüber hinaus millionfach Dichtungen für Dämpfer in Topfbändern und Schubkästen für die unterschiedlichsten Beschlaghersteller beschichtet oder in Kombination halogenbehandelt und beschichtet. Durch diese Veredelung der Dichtungen können die Beschlaghersteller einerseits vollautomatisch montieren und außerdem die Funktion der Beschläge in diesen hohen Stückzahlen sicherstellen.
Bereits 2005 bezieht OVE einen zweiten Standort in Dagersheim. Doch schon 2006 sind die Kapazitäten erneut erschöpft, so dass erst der Umzug und Neubau auf einem eigenen Gelände in Weil im Schönbuch den Platzbedarf erfüllt. Bis heute sind schon wieder zwei Erweiterungen, 2008 und 2011, notwendig gewesen, um das anhaltende Wachstum zu realisieren.
„Der Ring spricht mit uns“
Mit weiteren Maschinen, der Einrichtung eines Beschichtungszentrums 2013 sowie der Prüf- und Sortiermaschine 2016 können nicht nur die Kapazitäten und die Reinigungs- und Beschichtungsverfahren diversifiziert, sondern auch zahlreiche Serviceangebote aufgebaut werden. So gibt es beim Reinigen heute vom einfachen Waschen über das tiefenwirkende Plasmareinigen ebenso geprüfte LABS-Freiheit nach verschiedenen Werksnormen. Beim Beschichten können Anwender transparente oder farbige Beschichtungen auch mit zahlreichen Freigaben wählen. Dabei pflegt OVE gern auch den direkten Kontakt mit dem Anwender innerhalb der Dreiecks-Beziehung Dichtungshersteller-OVE-Anwender.
Allerdings ist das Arbeiten mit dem Produkt Gummi nicht immer standardisierbar. „Da braucht es viel Erfahrung“, versichert Heiko Friedrich. Und Martin Böhmler geht sogar noch weiter, wenn er sagt: „Der Ring spricht mit uns und wir verstehen ihn.“ Heute bearbeitet das engagierte Team jeden Monat rund 80 Millionen! industriell genutzte Elastomer-Teile und hat sich so eine führende Position in Europa erarbeitet, wenn es um die Oberflächenveredelung von Elastomeren geht.
„Mit Elastomer-Dichtungen kennen wir uns aus, obwohl wir selbst noch keine einzige hergestellt haben.“ Was der Firmenchef und Gründersohn von OVE Plasmatec, Heiko Friedrich, so locker und selbstbewusst formuliert, bedarf dann doch einer besonderen Betrachtung. Das Unternehmen in Weil im Schönbuch reinigt, beschichtet und behandelt Dichtungen und bietet drumherum noch weiteren Service an. Aber was heißt das genau?, wollen wir wissen. Und warum ist das notwendig? Und warum behaupten manche, das sei Voodoo-Zauber? Also nehmen wir uns die Zeit und gehen dem Unternehmen und seiner Tätigkeit auf den Grund.
Top-Ergebnisse durch die häusliche Waschmaschine
30 Mitarbeiter arbeiten in dem funktionellen Zweckbau im Industriegebiet am Rande von Weil im Schönbuch, in der Nähe von Böblingen und unweit von Stuttgart. Das war nicht immer so, OVE Plasmatec ist nämlich in der sprichwörtlichen Garage gegründet worden. In Dagersheim war das, einem kleinen Ort in der Nähe. 1990 kam Bernd Friedrich, der Vater von Heiko, eines Abends mit einer Tasche voller Elastomer-Dichtungen und einer Idee nach Hause. Sein Arbeitgeber, ein Dichtungshersteller in Stuttgart, hatte Probleme mit verschmutzten Produkten. Die waren nach der Herstellung meist mit Ölen, Fetten, Trennmitteln oder sonstigen Fertigungshilfsstoffen verschmutzt. Darüber hinaus hatten sie Grate und waren häufig miteinander verklebt. Das hat sie in der ihnen zugedachten Funktion beeinträchtigt. Sie ließen sich nur mit Mühe vereinzeln, schwer montieren und funktionierten nicht wie gewünscht. Was Dichtungen alles können müssen, ist dabei gar nicht wenig. Obwohl sie klassische C-Teile sind, erwarten viele, dass sie A-Funktionen übernehmen. So sollen sie möglichst den ewigen Zielkonflikt zwischen hervorragender Dichtwirkung, niedriger Reibung und möglichst geringem Verschleiß auflösen.
Das taten die Dichtungen in Bernd Friedrichs Tasche mitnichten. Also steckte er sie in die häusliche Waschmaschine. Und schon am nächsten Tag war Vieles besser. Der Schmutz war weg, die Dichtungsringe waren deutlich seltener verklebt, ließen sich oft leichter montieren und in der Anwendung konnten sie ihre Funktionen erfüllen: Abzudichten und möglichst reibungslos zu arbeiten. Sehr schnell zeigt sich dass diese gereinigten Dichtungen bei vielen Eigenschaften besser waren. Also wird eine Firma gegründet. Die lautet zunächst aber noch auf den Namen von Bernd Friedrichs Vater, denn er selbst war ja noch angestellt beim Dichtungshersteller. Neben der Sauberkeit geht es Bernd Friedrich auch darum, herauszufinden wie sich Reibungsprobleme durch das Auftrommeln von Talkum oder das Behandeln mit Molykote oder Silikonölen verhindern lassen. Das sind die ersten Schritte hin zum Beschichten von Dichtungen.
Gesetzesverbot ermöglicht Meilenstein in Firmenentwicklung
Und auch die Veredelungsverfahren entwickeln sich weiter. Da hilft ein gesetzliches Verbot, dass die Firma – immer noch ein Ein-Mann-Betrieb – den nächsten Meilenstein erreicht. Als nämlich das Chlorieren aus Gesundheits- und Umweltgründen verboten wird, sind neue Veredelungsverfahren gefragt. So wendet Friedrich gemeinsam mit einem anderen Unternehmen das Plasmaverfahren auf die Reinigung von Dichtungen an. Mit dem Plasmaverfahren gelingt ab 1995 eine Tiefenreinigung und die Erzeugung LABS-freier Oberflächen, also frei von lackbenetzungszerstörenden Substanzen. In einem weiteren Schritt wird ein Verfahren entwickelt, bei dem mit Jod die Oberfläche der NBR Dichtungen aushärtet beziehungsweise künstlich altert. Das sogenannte DF-Verfahren vermindert die Reibung. Die Anlagen für die Jodbehandlung hat OVE selbst hergestellt. Da Jod sehr korrosiv wirkt mussten hier besondere Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
Weil die Erfolge überzeugend sind, wird im Jahr 2000 die OVE Plasmatec GmbH gegründet. Weitere Innovationen gegen die Probleme durch zu hohe Reibung in Dichtungssituationen sind Meilensteine der Firmenentwicklung und manchmal auch weitere Pionierleistungen. Mit einer umweltfreundlichen, weil lösemittelarmen Gleitlackbeschichtung erzielt der Pionier unglaubliche Verbesserungen. Und schon zwei Jahre später schafft das Unternehmen die erste Umsatzmillion. Verantwortlich dafür sind der Kauf weiterer Plasmaanlagen 2001, die Investition in eine erste Beschichtungsanlage 2002 und ein Auftrag aus der Automobilindustrie. Hierbei werden Dichtungen für den Einsatz in Klimaanalagen beschichtet. Damit ist OVE das erste Unternehmen weltweit, das für die Automobilindustrie Seriendichtungen mit umweltfreundlichem Gleitlack maschinell beschichtet. Diese Aufträge gibt es heute noch, wobei sich die Anforderungen erhöht haben.
Schubladen, die wie von Geisterhand schließen
Als dann 2004 ein Auftrag aus der Möbelindustrie kommt, befördert der das Wachstum des Unternehmens maßgeblich. In so genannten Luftdämpfern, die Schubladen in Wohnzimmer- und Küchenschränken sanft zugehen lassen, mussten Dichtungen eingebracht werden die mit der DF Behandlung reibungsmindernd waren. Alle 1,7 Sekunden verlässt ein montierter Dämpfer das Band, drei Millionen Stück pro Woche. Nicht zuletzt aufgrund der DF Behandlung ließen sich die Dichtungen zudem noch besser automatisch zuführen und die Dämpfer in diesen großen Serien montieren. Und auch das geräuschlose Funktionieren der Dämpfer war mit den so behandelten Dichtungen sichergestellt.
Der Dichtungshersteller liefert Millionen dieser Dichtungen, die beispielsweise bei IKEA in Millionen Dämpfern verwendet werden. Mit den behandelten Dichtungen kann OVE Plasmatec dazu einen entscheidenden Beitrag leisten, um die Mengen- und Qualitätsanforderungen der Schweden zu erfüllen. Das Volumen steigt ständig und 2010 behandelt OVE Plasmatec Millionen Dichtungen monatlich nach dem inzwischen sehr bewährten aber einzigartigen, patentierten Verfahren. Auch wenn heute andere, meist ölbefüllte Dämpfer verbaut werden, beschichtete Dichtungen werden darin ebenso benötigt. In der Zwischenzeit werden bei OVE Plasmatec neben den DF behandelten Bauteilen darüber hinaus millionfach Dichtungen für Dämpfer in Topfbändern und Schubkästen für die unterschiedlichsten Beschlaghersteller beschichtet oder in Kombination halogenbehandelt und beschichtet. Durch diese Veredelung der Dichtungen können die Beschlaghersteller einerseits vollautomatisch montieren und außerdem die Funktion der Beschläge in diesen hohen Stückzahlen sicherstellen.
Bereits 2005 bezieht OVE einen zweiten Standort in Dagersheim. Doch schon 2006 sind die Kapazitäten erneut erschöpft, so dass erst der Umzug und Neubau auf einem eigenen Gelände in Weil im Schönbuch den Platzbedarf erfüllt. Bis heute sind schon wieder zwei Erweiterungen, 2008 und 2011, notwendig gewesen, um das anhaltende Wachstum zu realisieren.
„Der Ring spricht mit uns“
Mit weiteren Maschinen, der Einrichtung eines Beschichtungszentrums 2013 sowie der Prüf- und Sortiermaschine 2016 können nicht nur die Kapazitäten und die Reinigungs- und Beschichtungsverfahren diversifiziert, sondern auch zahlreiche Serviceangebote aufgebaut werden. So gibt es beim Reinigen heute vom einfachen Waschen über das tiefenwirkende Plasmareinigen ebenso geprüfte LABS-Freiheit nach verschiedenen Werksnormen. Beim Beschichten können Anwender transparente oder farbige Beschichtungen auch mit zahlreichen Freigaben wählen. Dabei pflegt OVE gern auch den direkten Kontakt mit dem Anwender innerhalb der Dreiecks-Beziehung Dichtungshersteller-OVE-Anwender.
Allerdings ist das Arbeiten mit dem Produkt Gummi nicht immer standardisierbar. „Da braucht es viel Erfahrung“, versichert Heiko Friedrich. Und Martin Böhmler geht sogar noch weiter, wenn er sagt: „Der Ring spricht mit uns und wir verstehen ihn.“ Heute bearbeitet das engagierte Team jeden Monat rund 80 Millionen! industriell genutzte Elastomer-Teile und hat sich so eine führende Position in Europa erarbeitet, wenn es um die Oberflächenveredelung von Elastomeren geht.
