Eine weitere Innovation von SKS Welding Systems löst Probleme bisheriger Push-Pull-Systeme. Mit dem Einsatz eines leichtgewichtigen Drahtvorschubes, im Schweißbrenner integriert, werden die Vorteile der Push-Pull-Technik dem Prozess nahe gebracht und deren Nachteile eliminiert.
Dem Ziel der Erlangung von Prozesssicherheit, bisher unerreicht in der Schweißtechnik, kommt SKS mit dem Frontpull-Schweißbrenner einen großen Schritt näher. Die Innovation besteht in der Einfachheit des Systems. "We keep it simple", eine Grundphilosophie von SKS Welding Systems, führte zu einer Neuentwicklung, die in der "Schweißwelt" die Push-Pull-Technik komplett ablösen könnte.
Die bisherige Push-Pull-Technik nutzt zwei Drahtvorschubeinheiten, um dem Draht die am Prozess benötigte Präzision zu verleihen. Hieraus können allerdings Synchronisationsprobleme entstehen, was die Prozesssicherheit signifikant beeinflusst. Wegen Ausfällen, verursacht durch Drahtzufuhrprobleme, können erhebliche Fehlzeiten in der Produktion entstehen. Dieser Problematik nahm sich SKS an und konstruierte eine Lösung: den Frontpull-Schweißbrenner. Statt der Nutzung zweier Drahtvorschubeinheiten entwickelte das in Landstuhl ansässige Unternehmen die bewährte Power Feeder-Technik der tausendfach im industriellen Einsatz befindlichen PF5-Serie weiter und verheiratete diese mit einem Schweißbrenner. Hierdurch ist der Drahtvorschub und damit die Präzision näher an den Prozess gerückt.
Die Verbesserung der Ausfallsicherheit besteht nun darin, dass der "Push" entfällt, denn der Draht wird "nur" gezogen. Der Einsatz der PF5-Technik sorgt auch für genügend Leistungsreserven, um eine bestmögliche Drahtförderung zu gewährleisten. Ein 70-W-Maxon-Motor kommt hierbei zum Einsatz. Besonders bei der Nutzung von Aluminiumdrähten wird der Vorteil deutlich. Aluminium ist weicher, daher stellt die Drahtförderung an Drähte diesen Materials besondere Anforderungen.
Mit einem Gewicht von nur 3,2 kg unterstützt der Frontpull die neue Robotergeneration. Die Anforderung an eine schnelle Beschleunigung und eine hohe Reaktionsgeschwindigkeit sind bei der Entwicklung des Systems mit eingeflossen. Die Motorsteuerung wurde in ein externes Gehäuse gebracht, einerseits um an der sechsten Achse Gewicht zu sparen, andererseits um die Ausfallsicherheit der Elektronik zu erhöhen.
Die größte Stärke zeigt die SKS Frontpulltechnik jedoch in der Spritzerarmut - das Ergebnis: fast durchgängig spritzerfreie Schweißnähte. Hierbei ist die Zündung durch ein auf Digitaltechnologie basierendes elektro-mechanisch geregeltes "Ziehen" des Lichtbogens fast schon als spritzerfrei zu bezeichnen. Eine intelligente digitale Stromregelung, gekoppelt mit einem sehr präzisen und schnell reagierenden Antrieb, im Brenner integriert, eröffnet neue Anwendungsmöglichkeiten. Der Frontpullbrenner findet seine Einsatzgebiete dort, wo Spritzer nichts zu suchen haben und höchste Präzision gefordert ist.
Der Drahtvorschub PF5 hat sich bereits tausendfach im industriellen Einsatz bewährt. Mittlerweile ist der SKS Frontpull-Brenner mit dieser zuverlässigen Technik industriell in Erprobung.
Dem Ziel der Erlangung von Prozesssicherheit, bisher unerreicht in der Schweißtechnik, kommt SKS mit dem Frontpull-Schweißbrenner einen großen Schritt näher. Die Innovation besteht in der Einfachheit des Systems. "We keep it simple", eine Grundphilosophie von SKS Welding Systems, führte zu einer Neuentwicklung, die in der "Schweißwelt" die Push-Pull-Technik komplett ablösen könnte.
Die bisherige Push-Pull-Technik nutzt zwei Drahtvorschubeinheiten, um dem Draht die am Prozess benötigte Präzision zu verleihen. Hieraus können allerdings Synchronisationsprobleme entstehen, was die Prozesssicherheit signifikant beeinflusst. Wegen Ausfällen, verursacht durch Drahtzufuhrprobleme, können erhebliche Fehlzeiten in der Produktion entstehen. Dieser Problematik nahm sich SKS an und konstruierte eine Lösung: den Frontpull-Schweißbrenner. Statt der Nutzung zweier Drahtvorschubeinheiten entwickelte das in Landstuhl ansässige Unternehmen die bewährte Power Feeder-Technik der tausendfach im industriellen Einsatz befindlichen PF5-Serie weiter und verheiratete diese mit einem Schweißbrenner. Hierdurch ist der Drahtvorschub und damit die Präzision näher an den Prozess gerückt.
Die Verbesserung der Ausfallsicherheit besteht nun darin, dass der "Push" entfällt, denn der Draht wird "nur" gezogen. Der Einsatz der PF5-Technik sorgt auch für genügend Leistungsreserven, um eine bestmögliche Drahtförderung zu gewährleisten. Ein 70-W-Maxon-Motor kommt hierbei zum Einsatz. Besonders bei der Nutzung von Aluminiumdrähten wird der Vorteil deutlich. Aluminium ist weicher, daher stellt die Drahtförderung an Drähte diesen Materials besondere Anforderungen.
Mit einem Gewicht von nur 3,2 kg unterstützt der Frontpull die neue Robotergeneration. Die Anforderung an eine schnelle Beschleunigung und eine hohe Reaktionsgeschwindigkeit sind bei der Entwicklung des Systems mit eingeflossen. Die Motorsteuerung wurde in ein externes Gehäuse gebracht, einerseits um an der sechsten Achse Gewicht zu sparen, andererseits um die Ausfallsicherheit der Elektronik zu erhöhen.
Die größte Stärke zeigt die SKS Frontpulltechnik jedoch in der Spritzerarmut - das Ergebnis: fast durchgängig spritzerfreie Schweißnähte. Hierbei ist die Zündung durch ein auf Digitaltechnologie basierendes elektro-mechanisch geregeltes "Ziehen" des Lichtbogens fast schon als spritzerfrei zu bezeichnen. Eine intelligente digitale Stromregelung, gekoppelt mit einem sehr präzisen und schnell reagierenden Antrieb, im Brenner integriert, eröffnet neue Anwendungsmöglichkeiten. Der Frontpullbrenner findet seine Einsatzgebiete dort, wo Spritzer nichts zu suchen haben und höchste Präzision gefordert ist.
Der Drahtvorschub PF5 hat sich bereits tausendfach im industriellen Einsatz bewährt. Mittlerweile ist der SKS Frontpull-Brenner mit dieser zuverlässigen Technik industriell in Erprobung.
