Gerade im Automotive-Bereich sind hohe Qualität und eine effiziente Nullfehler-Produktion oberste Prämisse. Als adäquate Lösung, um dieses gesetzte Ziel zu erreichen, automatisierte die ISE Automotive GmbH jüngst einen Teilbereich der Herstellung ihrer Automobil-Schaltgabeln. Für die Umsetzung wurde die AMI Förder- und Lagertechnik GmbH (www.ami-foerdertechnik.de) an Bord geholt. Sie hat im Zuge dessen eine individuelle hochpräzise Lösung mit Längstransferfräseinrichtung sowie Richt- und Prüfautomat entwickelt.
Rückrufaktionen zeigen, welche existenzielle Bedeutung die fehlerfreie Herstellung von Teilen im Automobilbereich hat. Jedes "Rädchen" muss ineinandergreifen, damit das Gesamtkonstrukt reibungslos funktioniert. Aus diesem Grund hat sich die ISE für Maßnahmen zur Qualitätssicherung ihrer Schaltgabel-Herstellung bei gleichzeitiger Kostenreduktion entschieden.
Den Stellhebel für die erfolgreiche Umsetzung sollte die Automatisierung von Richtprozessen in 3D an eng tolerierten Getriebeteilen bilden. Gemäß dieser Aufgabenstellung entwickelte die AMI Förder- und Lagertechnik GmbH nach intensiver Analyse die Lösung für den automatisierten Herstellungsprozess.
Ohne Schweißperlen ans Produktionsziel
Der bis dato aufwändige manuelle Prozess funktioniert jetzt wie folgt: Die AMI-Sondermaschine kommt direkt nach dem Schweißvorgang zum Einsatz. Die Komponenten werden in die Längstransferfräseinrichtigung gelegt - es folgen automatisch das Fräsen, Messen der Frästiefe und Abschleifen der verbliebenen Schweißperlen. Dann werden die Werkstücke geprüft und nach Gut-/Schlechtteilen sortiert. Letztere schleust die Anlage aus und die Gutteile gelangen automatisch zum Richt- und Prüfautomaten, in den sie die Fördertechnik lagerichtig einlegt. Dieser prüft die korrekte Ausführung des Bolzenblechs mit einer Präzision von 0,01 mm und übernimmt das Aufrichten sowie die Kontrolle der vier Schaltgabel-Beine im Toleranzbereich von 0,04 mm. Komponenten, die die Prüfkriterien nicht erfüllen, werden an dieser Stelle aussortiert - für alle fehler-freien Komponenten folgt die Endmontage.
Christof Wech, Projektleiter bei ISE Automotive Duisburg, resümiert: "Pro Tag fertigen wir etwa 3.000 bis 3.500 Schaltkomponenten. Die Anlage von AMI hat den Gesamtaufwand für die Fertigung und Prüfung messbar reduziert. Gleichzeitig konnten wir die Prozesssicherheit erhöhen und erfüllen die Nullfehlerziele unserer Kunden wesentlich effizienter als vorher." Torsten Krachhel, Werkleiter bei ISE, ergänzt: "Die neue Maschine ermöglicht uns größtmögliche Flexibilität in der Fertigung. Die Anlage lässt sich entsprechend umrüsten und anpassen, so dass künftig beispielsweise problemlos Getriebeteile weiterer Hersteller produziert werden können - ein wertvoller Zugewinn."
Kurzporträt ISE Automotive Duisburg:
Die ISE Automotive Duisburg gehört zur ISE Automotive Group und wurde 1989 gegründet. Am Standort Duisburg beschäftigt der Automobilzulieferer derzeit 160 Mitarbeiter. Kernkompetenzen der Unternehmenssparte sind Karosserie- und Rahmenmodule sowie Scharnier- und Getriebeteile. Etwa 600.000 Getriebeteile verlassen jedes Jahr das Werk. www.ise-automotive.com
Rückrufaktionen zeigen, welche existenzielle Bedeutung die fehlerfreie Herstellung von Teilen im Automobilbereich hat. Jedes "Rädchen" muss ineinandergreifen, damit das Gesamtkonstrukt reibungslos funktioniert. Aus diesem Grund hat sich die ISE für Maßnahmen zur Qualitätssicherung ihrer Schaltgabel-Herstellung bei gleichzeitiger Kostenreduktion entschieden.
Den Stellhebel für die erfolgreiche Umsetzung sollte die Automatisierung von Richtprozessen in 3D an eng tolerierten Getriebeteilen bilden. Gemäß dieser Aufgabenstellung entwickelte die AMI Förder- und Lagertechnik GmbH nach intensiver Analyse die Lösung für den automatisierten Herstellungsprozess.
Ohne Schweißperlen ans Produktionsziel
Der bis dato aufwändige manuelle Prozess funktioniert jetzt wie folgt: Die AMI-Sondermaschine kommt direkt nach dem Schweißvorgang zum Einsatz. Die Komponenten werden in die Längstransferfräseinrichtigung gelegt - es folgen automatisch das Fräsen, Messen der Frästiefe und Abschleifen der verbliebenen Schweißperlen. Dann werden die Werkstücke geprüft und nach Gut-/Schlechtteilen sortiert. Letztere schleust die Anlage aus und die Gutteile gelangen automatisch zum Richt- und Prüfautomaten, in den sie die Fördertechnik lagerichtig einlegt. Dieser prüft die korrekte Ausführung des Bolzenblechs mit einer Präzision von 0,01 mm und übernimmt das Aufrichten sowie die Kontrolle der vier Schaltgabel-Beine im Toleranzbereich von 0,04 mm. Komponenten, die die Prüfkriterien nicht erfüllen, werden an dieser Stelle aussortiert - für alle fehler-freien Komponenten folgt die Endmontage.
Christof Wech, Projektleiter bei ISE Automotive Duisburg, resümiert: "Pro Tag fertigen wir etwa 3.000 bis 3.500 Schaltkomponenten. Die Anlage von AMI hat den Gesamtaufwand für die Fertigung und Prüfung messbar reduziert. Gleichzeitig konnten wir die Prozesssicherheit erhöhen und erfüllen die Nullfehlerziele unserer Kunden wesentlich effizienter als vorher." Torsten Krachhel, Werkleiter bei ISE, ergänzt: "Die neue Maschine ermöglicht uns größtmögliche Flexibilität in der Fertigung. Die Anlage lässt sich entsprechend umrüsten und anpassen, so dass künftig beispielsweise problemlos Getriebeteile weiterer Hersteller produziert werden können - ein wertvoller Zugewinn."
Kurzporträt ISE Automotive Duisburg:
Die ISE Automotive Duisburg gehört zur ISE Automotive Group und wurde 1989 gegründet. Am Standort Duisburg beschäftigt der Automobilzulieferer derzeit 160 Mitarbeiter. Kernkompetenzen der Unternehmenssparte sind Karosserie- und Rahmenmodule sowie Scharnier- und Getriebeteile. Etwa 600.000 Getriebeteile verlassen jedes Jahr das Werk. www.ise-automotive.com
