Hohe Immobilienkosten werden zunehmend zu einer Herausforderung für Logistikunternehmen, insbesondere in schnell wachsenden Branchen wie dem Online-Handel. So sind 2023 die Mieten für Logistikflächen um fast zehn Prozent gestiegen. Unternehmen müssen daher mit weniger neuer Fläche auskommen und bestehende Standorte besser ausnutzen. Peter Bimmermann, Managing Director von AutoStore in Deutschland, zeigt, wie Robotik und Cube-Storage-Systeme dabei helfen können, effizienter zu werden und Kosteneinsparungen zu realisieren.
Neben den ansteigenden Mieten für Logistikflächen haben Unternehmen in der Branche mit weiteren Preissteigerungen zu kämpfen. Laut einer AutoStore Umfrage sind die drei größten aktuellen Herausforderungen für Unternehmen: steigende Energie- (32 Prozent) und Arbeitskosten (27 Prozent) sowie Einschränkungen in der Lieferkette und beim Transport (26 Prozent).
Als Antwort darauf muss die Lagerhaltung smarter und effizienter werden. Bei intelligenter Lagerhaltung geht es vor allem darum, arbeitsintensive Aufgaben zu automatisieren, Mitarbeiter zu entlasten und Fehler zu reduzieren. Kommissionieren, Sortieren und Verpacken werden durch Roboter und fahrerlose Transportsysteme (FTS) beschleunigt. Sie können durch das Lager navigieren und Waren autonom transportieren, während Roboter redundante Aufgaben mit Präzision und Geschwindigkeit ausführen können. Gleichzeitig sparen automatisierte Systeme Kosten und Energie.
Eine besondere Rolle spielt die optimierte Raumnutzung. Bei der intelligenten Lagerhaltung (Smart Warehousing) werden fortschrittlichste Technologien genutzt, um Flächen bestmöglich zu nutzen. Maschinelles Lernen und prädiktive Analytik tragen dazu bei, häufig benötigte Artikel strategisch günstig zu positionieren. Intelligente Regalsysteme und automatische Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS) ermöglichen eine hochdichte Lagerung und einen Grad der produktiven Flächennutzung, den rein manuell betriebene Lager nicht erreichen können. Würfelbasierte Systeme wie Cube Storage bieten dabei die größtmögliche Dichte.
Wie funktioniert Cube Storage?
In einem als Cube Storage organisierten Lager befinden sich alle Waren in sogenannten Bins – Behälter mit einer standardisierten Größe. Diese wiederum werden in einem Grid aus Aluprofilen gestapelt. Das Raster bildet das Herz des Systems und kann je nach lokalen Gegebenheiten erweitert und angepasst und auch um Säulen, Rohre und andere bauliche Elemente in einer Halle herumgebaut werden. Dank standardisierter Module ist der Aufbau dennoch einfach.
Auf dem Grid befinden sich Fahrschienen, auf denen sich Roboter in x- und in y-Richtung bewegen können. Wird ein bestimmter Bin benötigt, fährt ein Roboter die entsprechende Koordinate an und kann mit einem Liftarm die Behälter aus dem Raster heben. Befinden sich noch andere Behälter über dem benötigten Bin, werden diese automatisch umgeschichtet. Intelligente Algorithmen sorgen allerdings dafür, dass sich häufig benötigte Waren möglichst immer in Bins weit oben befinden, sodass dieses „Graben“ (digging) im Grid auf ein Minimum beschränkt wird.
Ein ausgewählter Bin wird vom Roboter anschließend zu einem Port (Arbeitsstation) befördert, wo er Mitarbeitern präsentiert wird, die entsprechend der Vorgaben durch das Lagerverwaltungssystem Artikel aus dem Behälter entnehmen und in einen bereitstehende Zielbehälter oder Versandkarton ablegen. Je nach konkretem Anwendungsfall können die Ports verschieden ausgestaltet werden.
Vorteile eines automatisierten Lagers
Auch in der Logistik ist der Fachkräftemangel zu spüren und vor allem körperlich anstrengende Arbeiten wie das Picking im Lager belasten die Gesundheit des unterbesetzen Personals. Durch die Einführung eines Cube-Storage-Systems entfällt diese Aufgabe und Unternehmen können das Personal für sinnstiftendere Aufgaben einsetzen. So konnte beispielsweise ein internationaler Logistikdienstleister durch die Nutzung eines AutoStore-Systems seine Lagerkapazität verdoppeln und den Durchsatz um den Faktor 18 steigern. Dank derartiger Effizienzsteigerungen nutzen Unternehmen, die ihre Lagerhaltung automatisieren, vorhandene Logistikflächen besser aus und schonen ihre Arbeitskräfte. Dies sind ideale Voraussetzungen, um in hochkompetitiven Märkten wie dem Online-Handel zu wachsen, auch bei herausfordernden Bedingungen.
Neben den ansteigenden Mieten für Logistikflächen haben Unternehmen in der Branche mit weiteren Preissteigerungen zu kämpfen. Laut einer AutoStore Umfrage sind die drei größten aktuellen Herausforderungen für Unternehmen: steigende Energie- (32 Prozent) und Arbeitskosten (27 Prozent) sowie Einschränkungen in der Lieferkette und beim Transport (26 Prozent).
Als Antwort darauf muss die Lagerhaltung smarter und effizienter werden. Bei intelligenter Lagerhaltung geht es vor allem darum, arbeitsintensive Aufgaben zu automatisieren, Mitarbeiter zu entlasten und Fehler zu reduzieren. Kommissionieren, Sortieren und Verpacken werden durch Roboter und fahrerlose Transportsysteme (FTS) beschleunigt. Sie können durch das Lager navigieren und Waren autonom transportieren, während Roboter redundante Aufgaben mit Präzision und Geschwindigkeit ausführen können. Gleichzeitig sparen automatisierte Systeme Kosten und Energie.
Eine besondere Rolle spielt die optimierte Raumnutzung. Bei der intelligenten Lagerhaltung (Smart Warehousing) werden fortschrittlichste Technologien genutzt, um Flächen bestmöglich zu nutzen. Maschinelles Lernen und prädiktive Analytik tragen dazu bei, häufig benötigte Artikel strategisch günstig zu positionieren. Intelligente Regalsysteme und automatische Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS) ermöglichen eine hochdichte Lagerung und einen Grad der produktiven Flächennutzung, den rein manuell betriebene Lager nicht erreichen können. Würfelbasierte Systeme wie Cube Storage bieten dabei die größtmögliche Dichte.
Wie funktioniert Cube Storage?
In einem als Cube Storage organisierten Lager befinden sich alle Waren in sogenannten Bins – Behälter mit einer standardisierten Größe. Diese wiederum werden in einem Grid aus Aluprofilen gestapelt. Das Raster bildet das Herz des Systems und kann je nach lokalen Gegebenheiten erweitert und angepasst und auch um Säulen, Rohre und andere bauliche Elemente in einer Halle herumgebaut werden. Dank standardisierter Module ist der Aufbau dennoch einfach.
Auf dem Grid befinden sich Fahrschienen, auf denen sich Roboter in x- und in y-Richtung bewegen können. Wird ein bestimmter Bin benötigt, fährt ein Roboter die entsprechende Koordinate an und kann mit einem Liftarm die Behälter aus dem Raster heben. Befinden sich noch andere Behälter über dem benötigten Bin, werden diese automatisch umgeschichtet. Intelligente Algorithmen sorgen allerdings dafür, dass sich häufig benötigte Waren möglichst immer in Bins weit oben befinden, sodass dieses „Graben“ (digging) im Grid auf ein Minimum beschränkt wird.
Ein ausgewählter Bin wird vom Roboter anschließend zu einem Port (Arbeitsstation) befördert, wo er Mitarbeitern präsentiert wird, die entsprechend der Vorgaben durch das Lagerverwaltungssystem Artikel aus dem Behälter entnehmen und in einen bereitstehende Zielbehälter oder Versandkarton ablegen. Je nach konkretem Anwendungsfall können die Ports verschieden ausgestaltet werden.
Vorteile eines automatisierten Lagers
Auch in der Logistik ist der Fachkräftemangel zu spüren und vor allem körperlich anstrengende Arbeiten wie das Picking im Lager belasten die Gesundheit des unterbesetzen Personals. Durch die Einführung eines Cube-Storage-Systems entfällt diese Aufgabe und Unternehmen können das Personal für sinnstiftendere Aufgaben einsetzen. So konnte beispielsweise ein internationaler Logistikdienstleister durch die Nutzung eines AutoStore-Systems seine Lagerkapazität verdoppeln und den Durchsatz um den Faktor 18 steigern. Dank derartiger Effizienzsteigerungen nutzen Unternehmen, die ihre Lagerhaltung automatisieren, vorhandene Logistikflächen besser aus und schonen ihre Arbeitskräfte. Dies sind ideale Voraussetzungen, um in hochkompetitiven Märkten wie dem Online-Handel zu wachsen, auch bei herausfordernden Bedingungen.
