Der neue LEO carrier von BITO-Lagertechnik ist eine weitere Ergänzung der fahrerlosen Transportsystem-Familie der BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH. Bei dieser Variante wurde der LEO Transporter um einen festen Regalaufbau, bestehend aus vier Regalebenen, erweitert, um dem Anwender in Bereichen wie Wareneingang, Kommissionierung, bei der Produktionsversorgung, im Retourenmanagement oder als fahrendes Pufferlage viele Arbeitswege abzunehmen.
Die LEO Transporter der BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH verbinden Arbeitsplätze miteinander und können als Zubringer im Lager- und Kommissionierbereich bzw. als Fließbandersatz oder Pufferlager in der Produktion die unterschiedlichsten innerbetrieblichen Prozesse unterstützen. Das fahrerlose, flexibel und individuell einsetzbare Transportsystem von BITO-Lagertechnik nimmt dem Anwender viele Wege ab und spart damit Zeit und zudem kostenintensive Alternativlösungen. Allen LEO Transportern gemeinsam ist: Es wird nur eine optische Spur zur Streckenführung auf den Boden der Lager- oder Produktionshalle geklebt, der der Transporter folgt. Haltestellen, Lade- oder Wegbefehle werden durch ebenfalls am Boden befestigte Marker vorgegeben. Damit ist die Grund-Installation bereits fertig. Von anderen Fahrzeugen stark frequentierte Übergangswege, auf der das Spurband durch extreme Belastung auf Dauer beschädigt werden könnte, kann das System mittlerweile auch ohne Spur überbrücken.
Neu: Der LEO carrier mit festem Regalaufbau
Der neue LEO carrier ist eine weitere Ergänzung der fahrerlosen Transportsystem-Familie von BITO-Lagertechnik. Hier wurde der LEO Transporter um einen festen Regalaufbau, bestehend aus vier Regalebenen, erweitert. Die Ebenen lassen sich als Warenablage nutzen, jede Ebene hat das Maß 625 x 425 mm. Die einzelnen Regalebenen sind in der Höhe verstellbar, so dass die Abstände individuell an die zu transportierenden Waren angepasst werden können. LEO carrier ist für die Zuladung von insgesamt 50 kg Maximalgewicht ausgelegt.
Wie alle LEO Transporter folgt auch der LEO carrier einer am Boden befestigten Spur. Die Zielsteuerung wird hier dann über ein am Regalaufbau befestigtes Tablet geregelt, in dem der Anwender die verschiedenen Zielpunkte, die das fahrerlose Transportsystem anfahren soll, am Tablet auswählt. An den am Aufbau befestigten Griffen kann das Gerät jederzeit beliebig von der Spur gezogen und vom Bediener als Kommissionierwagen mitgenommen werden.
Auch der LEO carrier benötigt keine weitere Einbindung in die bestehende Infrastruktur und ist als besonders flexible All-in-One-Komplettlösung sofort einsatzbereit. Installation und Bedienung des Systems sind hier ebenfalls LEO Transporter-typisch einfach gehalten und besonders benutzerfreundlich. Diese Eigenschaften und die niedrigen Anschaffungskosten machen den LEO carrier zu einem hoch effizienten, fahrerlosen Transportsystem.
Die verschiedenen Anwendungsmöglichkeiten im Überblick:
Kommssionierung: Der LEO carrier kann als Kommissionierwagen genutzt werden, um die fertig kommissionierte Ware zu den Verpackungsplätzen zu transportieren. Oder das System nimmt Expresslieferungen auf, um sie dann direkt zu den Packplätzen zu bringen.
Verteilung von Wareneingängen: Mit dem LEO carrier lassen sich die Waren vom Wareneingang direkt zu den Lagerplätzen im Regal transportieren. Mittels WMS-Schnittstelle kann die Platzzuweisung auch automatisch erfolgen.
Produktionsversorgung: Der LEO carrier wird am Materialsupermarkt beladen und vom Mitarbeiter via Tabletsteuerung an das entsprechende Ziel geschickt. Dort wird er von einem weiteren Mitarbeiter entladen, der ihn dann zurück auf die Spur stellt und wieder über die Tabletsteuerung zum Materialsupermarkt zurückschickt.
Retourenmanagement: Die Mitarbeiter können dein LEO carrier mit Retourenware bestücken und anschließend via Tabletsteuerung zu den Nachbearbeitungsplätzen schicken. Anschließend wird die Ware vom FTS zurück ins Lager gebracht.
Fahrendes Pufferlager: Die vier Regalebenen des LEO carrier bieten viel Platz für verschiedene lose Waren, Tablets oder Behälter. Wird das System als Transporter zwischen zwei Produktionslinien eingesetzt, wird der LEO carrier somit zum fahrenden Pufferlager.
Dennis Ramers, Leitung FTS bei BITO-Lagertechnik: „Mit den fahrerlosen Transportsystem-Varianten von BITO-Lagertechnik werden den Anwendern der Einstieg in die Automatisierung von Materialprozessen erleichtert, da keine hohen Investitionskosten oder Aufwendungen für die Umsetzung von langwierigen Softwareprojekten anfallen. So können immer mehr Anwendungen mit dieser einfachen und sehr wirtschaftlichen Möglichkeit, interne Transportabläufe zu automatisieren, erschlossen werden.
Das Potential, das unser Fahrerloses Transportsystem bietet, ist groß und mit unseren kontinuierlichen Optimierungen und Weiterentwicklungen passen wir uns den dynamischen Marktgegebenheiten in der Logistik, im weiter stark wachsenden e-Commerce-Sektor und im Produktionsbereich an. Zudem wird das System besonders auch in Zeiten des Fachkräftemangels zu einer wertvollen Alternativlösung.“
Die LEO Transporter der BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH verbinden Arbeitsplätze miteinander und können als Zubringer im Lager- und Kommissionierbereich bzw. als Fließbandersatz oder Pufferlager in der Produktion die unterschiedlichsten innerbetrieblichen Prozesse unterstützen. Das fahrerlose, flexibel und individuell einsetzbare Transportsystem von BITO-Lagertechnik nimmt dem Anwender viele Wege ab und spart damit Zeit und zudem kostenintensive Alternativlösungen. Allen LEO Transportern gemeinsam ist: Es wird nur eine optische Spur zur Streckenführung auf den Boden der Lager- oder Produktionshalle geklebt, der der Transporter folgt. Haltestellen, Lade- oder Wegbefehle werden durch ebenfalls am Boden befestigte Marker vorgegeben. Damit ist die Grund-Installation bereits fertig. Von anderen Fahrzeugen stark frequentierte Übergangswege, auf der das Spurband durch extreme Belastung auf Dauer beschädigt werden könnte, kann das System mittlerweile auch ohne Spur überbrücken.
Neu: Der LEO carrier mit festem Regalaufbau
Der neue LEO carrier ist eine weitere Ergänzung der fahrerlosen Transportsystem-Familie von BITO-Lagertechnik. Hier wurde der LEO Transporter um einen festen Regalaufbau, bestehend aus vier Regalebenen, erweitert. Die Ebenen lassen sich als Warenablage nutzen, jede Ebene hat das Maß 625 x 425 mm. Die einzelnen Regalebenen sind in der Höhe verstellbar, so dass die Abstände individuell an die zu transportierenden Waren angepasst werden können. LEO carrier ist für die Zuladung von insgesamt 50 kg Maximalgewicht ausgelegt.
Wie alle LEO Transporter folgt auch der LEO carrier einer am Boden befestigten Spur. Die Zielsteuerung wird hier dann über ein am Regalaufbau befestigtes Tablet geregelt, in dem der Anwender die verschiedenen Zielpunkte, die das fahrerlose Transportsystem anfahren soll, am Tablet auswählt. An den am Aufbau befestigten Griffen kann das Gerät jederzeit beliebig von der Spur gezogen und vom Bediener als Kommissionierwagen mitgenommen werden.
Auch der LEO carrier benötigt keine weitere Einbindung in die bestehende Infrastruktur und ist als besonders flexible All-in-One-Komplettlösung sofort einsatzbereit. Installation und Bedienung des Systems sind hier ebenfalls LEO Transporter-typisch einfach gehalten und besonders benutzerfreundlich. Diese Eigenschaften und die niedrigen Anschaffungskosten machen den LEO carrier zu einem hoch effizienten, fahrerlosen Transportsystem.
Die verschiedenen Anwendungsmöglichkeiten im Überblick:
Kommssionierung: Der LEO carrier kann als Kommissionierwagen genutzt werden, um die fertig kommissionierte Ware zu den Verpackungsplätzen zu transportieren. Oder das System nimmt Expresslieferungen auf, um sie dann direkt zu den Packplätzen zu bringen.
Verteilung von Wareneingängen: Mit dem LEO carrier lassen sich die Waren vom Wareneingang direkt zu den Lagerplätzen im Regal transportieren. Mittels WMS-Schnittstelle kann die Platzzuweisung auch automatisch erfolgen.
Produktionsversorgung: Der LEO carrier wird am Materialsupermarkt beladen und vom Mitarbeiter via Tabletsteuerung an das entsprechende Ziel geschickt. Dort wird er von einem weiteren Mitarbeiter entladen, der ihn dann zurück auf die Spur stellt und wieder über die Tabletsteuerung zum Materialsupermarkt zurückschickt.
Retourenmanagement: Die Mitarbeiter können dein LEO carrier mit Retourenware bestücken und anschließend via Tabletsteuerung zu den Nachbearbeitungsplätzen schicken. Anschließend wird die Ware vom FTS zurück ins Lager gebracht.
Fahrendes Pufferlager: Die vier Regalebenen des LEO carrier bieten viel Platz für verschiedene lose Waren, Tablets oder Behälter. Wird das System als Transporter zwischen zwei Produktionslinien eingesetzt, wird der LEO carrier somit zum fahrenden Pufferlager.
Dennis Ramers, Leitung FTS bei BITO-Lagertechnik: „Mit den fahrerlosen Transportsystem-Varianten von BITO-Lagertechnik werden den Anwendern der Einstieg in die Automatisierung von Materialprozessen erleichtert, da keine hohen Investitionskosten oder Aufwendungen für die Umsetzung von langwierigen Softwareprojekten anfallen. So können immer mehr Anwendungen mit dieser einfachen und sehr wirtschaftlichen Möglichkeit, interne Transportabläufe zu automatisieren, erschlossen werden.
Das Potential, das unser Fahrerloses Transportsystem bietet, ist groß und mit unseren kontinuierlichen Optimierungen und Weiterentwicklungen passen wir uns den dynamischen Marktgegebenheiten in der Logistik, im weiter stark wachsenden e-Commerce-Sektor und im Produktionsbereich an. Zudem wird das System besonders auch in Zeiten des Fachkräftemangels zu einer wertvollen Alternativlösung.“
