Das Leitmotiv der LIGNA HANNOVER, die vom 18. bis 22. Mai 2009 durchgeführt wird, lautet "Making more out of wood - Technologien für Ressourceneffizienz". Um energieeffiziente Verfahren geht es auch beim Thema Holztrocknung. Wie der Mensch besteht auch Holz zum großen Teil aus Wasser. Um Holz gut zu nutzen, muss ihm zuvor ein Teil dieser Feuchtigkeit entzogen werden.
Während für den Hausgebrauch die herkömmliche Freilufttrocknung ausreicht, ist für marktfähige Produkte die technische Holztrocknung unumgänglich. Technische Trocknung basiert auf einem Wärmeaustausch, durch den das Holz getrocknet wird. Die Notwendigkeit dieser Verfahren liegt schon in der Vielfalt des Holzes und seinen Eigenschaften begründet. Jede Holzart und jede Charge hat ihren eigenen Feuchtigkeitswert, der berücksichtigt werden muss. Auch die Trockengrade variieren abhängig von den Nutzungswerten. Beispielsweise hat sich für den Treppenbau eine Holzfeuchte von neun Prozent bewährt, für den Holzhausbau von 15 Prozent (jeweils mit plus/minus drei Prozent Toleranz). Mit der Freilufttrocknung erreicht man - auch bei langer Trocknungsdauer und unter günstigen Bedingungen - Holzfeuchten von bestenfalls 15 Prozent. Das bedeutet, dass mit diesem Verfahren der optimale Feuchtigkeitswert für bestimmte Verwendungszwecke nicht erreicht werden kann. Darüber hinaus entstehen während der Trocknung beträchtliche Qualitätsminderungen, die sich unter anderem als Risse oder Verschalung äußern. Die eingesparten Energiekosten stehen somit erheblichen Wertminderungen gegenüber sowie den Kosten der Lagerung und der Kapitalbindung während der langen Trocknungszeit. So führt auch unter Kostengesichtspunkten trotz der gestiegenen Energiekosten kein Weg an der technischen Trocknung vorbei.
Die Hersteller von Trocknungsanlagen haben sich schon früh mit energieeffizienten Verfahren befasst. Nachdem in den vergangenen Jahren und Monaten die Energiekosten weiter rapide gestiegen sind, ist die Energieeffizienz neben der Qualitätssicherung das beherrschende Thema in der Holztrocknung geworden.
Das häufigste Verfahren der Holztrocknung ist die Frischluft-Abluft-Trocknung (Konvektionstrocknung), die in einer Trocknungskammer stattfindet. Der Prozess ist in drei Phasen gegliedert: Aufwärm-, Trocknungs- und Konditionierungsphase.
Der Energieverbrauch kann bei diesem Verfahren vor allem dadurch gesenkt werden, indem die Abwärme aus der Abluft gewonnen wird. Die Energieeinsparung ist deshalb dann am größten, wenn die Trocknungskammer kontinuierlich beschickt wird und ein regelmäßiger Betrieb gewährleistet ist, sodass die Abluft optimal genutzt werden kann. Das stellt an die Qualität und Belastbarkeit der Anlagen besondere Anforderungen, die sich aber schnell auszahlen. Wird die Elektro- oder Warmwasserheizung durch eine Wärmepumpe ersetzt oder ergänzt, ist die Energieeinsparung noch größer.
Bei herkömmlicher Frischluft-Abluftrocknung können durch intelligente Steuerung je nach Holzart und Dimension zwischen 20 und 50 Prozent an elektrischer Energie ohne Einbußen an Qualität und Trocknungszeit eingespart werden, indem bei gegebenem Kammerklima, Heizungsstand und Beschickung die optimale Luftmenge zugeführt wird.
An zweiter Stelle der meist verbreiteten Trocknungsverfahren in der Holzwirtschaft steht die Vakuumtrocknung, die ebenfalls erhebliche Fortschritte zur Senkung der Energiekosten erzielt. Bei diesem Verfahren wird das Holz einem Unterdruck ausgesetzt, was den Siedepunkt reduziert und somit auch bei niedrigen Temperaturen zu einer Verdampfung des Wassers führt. Vorteil dabei ist, dass der Vorgang relativ schnell abläuft und somit zu verkürzten Trockenzeiten führt. Die Steuerungen und Regelungen von Druck und Temperatur sind besonders anspruchsvoll, sodass das Potenzial zur Energieeinsparung vor allem in der Steuerungs- und Regelungstechnik liegt. Eine Software sorgt beispielsweise dafür, dass die Drehzahl der Ventilatoren an die Trocknung angepasst wird, damit keine unnötige Energie verbraucht wird. Ohne Qualität und Trockenzeit zu beeinflussen, werden die Stromkosten in jedem Fall reduziert.
Um die Energiekosten der Holztrocknung deutlich zu senken, wird seit einiger Zeit auch die Sonnenenergie genutzt. Wärmequelle sind hier Solarkollektoren, die gleichzeitig die Zwischendecke der "Trockenkammer" bilden. Die über der Zwischendecke der Kammer angeordneten Ventilatoren sorgen für eine gleichförmige Luftströmung. Dieses Verfahren, das zuerst zur Trocknung von Brennholz entwickelt wurde, kann grundsätzlich auch für Schnittholz eingesetzt werden. Hier sind auf der LIGNA HANNOVER 2009 neben einer Optimierung der Technik auch weitere Einsatzmöglichkeiten zu sehen. Ergänzt werden kann die Solartrocknung durch eine Zusatzheizung oder auch eine Wärmepumpe.
Um eine erhebliche Energieeinsparung zu erzielen, sind die automatische Steuerung der Produktionsläufe sowie exakte Feuchtigkeitsmessungen der Chargen und professionelle Mitarbeiter Voraussetzung für alle Verfahren. Die Anlagen müssen den jeweiligen Qualitätsanforderungen genügen und mit dem entsprechenden Zubehör ausgestattet sein. Nur dann ist es möglich, eine Verringerung des Energieverbrauchs zu erreichen bei gleichzeitiger Steigerung der Effizienz, der Qualität und der Arbeitssicherheit.
Das ganze Spektrum der zur Holztrocknung angebotenen Verfahren und Anlagen inklusive der dazu erforderlichen Mess- und Steuerungstechnik wird auf der LIGNA HANNOVER 2009, der weltweit größten Messe für die Forst- und Holzwirtschaft, präsentiert. Da sich alle Hersteller im In- und Ausland bewusst sind, dass die Anforderungen der Kunden mehr denn je auf der Energieeffizienz liegen, sind auf der LIGNA HANNOVER 2009 einige erhebliche Innovationen speziell in diesem Bereich zu erwarten.
Während für den Hausgebrauch die herkömmliche Freilufttrocknung ausreicht, ist für marktfähige Produkte die technische Holztrocknung unumgänglich. Technische Trocknung basiert auf einem Wärmeaustausch, durch den das Holz getrocknet wird. Die Notwendigkeit dieser Verfahren liegt schon in der Vielfalt des Holzes und seinen Eigenschaften begründet. Jede Holzart und jede Charge hat ihren eigenen Feuchtigkeitswert, der berücksichtigt werden muss. Auch die Trockengrade variieren abhängig von den Nutzungswerten. Beispielsweise hat sich für den Treppenbau eine Holzfeuchte von neun Prozent bewährt, für den Holzhausbau von 15 Prozent (jeweils mit plus/minus drei Prozent Toleranz). Mit der Freilufttrocknung erreicht man - auch bei langer Trocknungsdauer und unter günstigen Bedingungen - Holzfeuchten von bestenfalls 15 Prozent. Das bedeutet, dass mit diesem Verfahren der optimale Feuchtigkeitswert für bestimmte Verwendungszwecke nicht erreicht werden kann. Darüber hinaus entstehen während der Trocknung beträchtliche Qualitätsminderungen, die sich unter anderem als Risse oder Verschalung äußern. Die eingesparten Energiekosten stehen somit erheblichen Wertminderungen gegenüber sowie den Kosten der Lagerung und der Kapitalbindung während der langen Trocknungszeit. So führt auch unter Kostengesichtspunkten trotz der gestiegenen Energiekosten kein Weg an der technischen Trocknung vorbei.
Die Hersteller von Trocknungsanlagen haben sich schon früh mit energieeffizienten Verfahren befasst. Nachdem in den vergangenen Jahren und Monaten die Energiekosten weiter rapide gestiegen sind, ist die Energieeffizienz neben der Qualitätssicherung das beherrschende Thema in der Holztrocknung geworden.
Das häufigste Verfahren der Holztrocknung ist die Frischluft-Abluft-Trocknung (Konvektionstrocknung), die in einer Trocknungskammer stattfindet. Der Prozess ist in drei Phasen gegliedert: Aufwärm-, Trocknungs- und Konditionierungsphase.
Der Energieverbrauch kann bei diesem Verfahren vor allem dadurch gesenkt werden, indem die Abwärme aus der Abluft gewonnen wird. Die Energieeinsparung ist deshalb dann am größten, wenn die Trocknungskammer kontinuierlich beschickt wird und ein regelmäßiger Betrieb gewährleistet ist, sodass die Abluft optimal genutzt werden kann. Das stellt an die Qualität und Belastbarkeit der Anlagen besondere Anforderungen, die sich aber schnell auszahlen. Wird die Elektro- oder Warmwasserheizung durch eine Wärmepumpe ersetzt oder ergänzt, ist die Energieeinsparung noch größer.
Bei herkömmlicher Frischluft-Abluftrocknung können durch intelligente Steuerung je nach Holzart und Dimension zwischen 20 und 50 Prozent an elektrischer Energie ohne Einbußen an Qualität und Trocknungszeit eingespart werden, indem bei gegebenem Kammerklima, Heizungsstand und Beschickung die optimale Luftmenge zugeführt wird.
An zweiter Stelle der meist verbreiteten Trocknungsverfahren in der Holzwirtschaft steht die Vakuumtrocknung, die ebenfalls erhebliche Fortschritte zur Senkung der Energiekosten erzielt. Bei diesem Verfahren wird das Holz einem Unterdruck ausgesetzt, was den Siedepunkt reduziert und somit auch bei niedrigen Temperaturen zu einer Verdampfung des Wassers führt. Vorteil dabei ist, dass der Vorgang relativ schnell abläuft und somit zu verkürzten Trockenzeiten führt. Die Steuerungen und Regelungen von Druck und Temperatur sind besonders anspruchsvoll, sodass das Potenzial zur Energieeinsparung vor allem in der Steuerungs- und Regelungstechnik liegt. Eine Software sorgt beispielsweise dafür, dass die Drehzahl der Ventilatoren an die Trocknung angepasst wird, damit keine unnötige Energie verbraucht wird. Ohne Qualität und Trockenzeit zu beeinflussen, werden die Stromkosten in jedem Fall reduziert.
Um die Energiekosten der Holztrocknung deutlich zu senken, wird seit einiger Zeit auch die Sonnenenergie genutzt. Wärmequelle sind hier Solarkollektoren, die gleichzeitig die Zwischendecke der "Trockenkammer" bilden. Die über der Zwischendecke der Kammer angeordneten Ventilatoren sorgen für eine gleichförmige Luftströmung. Dieses Verfahren, das zuerst zur Trocknung von Brennholz entwickelt wurde, kann grundsätzlich auch für Schnittholz eingesetzt werden. Hier sind auf der LIGNA HANNOVER 2009 neben einer Optimierung der Technik auch weitere Einsatzmöglichkeiten zu sehen. Ergänzt werden kann die Solartrocknung durch eine Zusatzheizung oder auch eine Wärmepumpe.
Um eine erhebliche Energieeinsparung zu erzielen, sind die automatische Steuerung der Produktionsläufe sowie exakte Feuchtigkeitsmessungen der Chargen und professionelle Mitarbeiter Voraussetzung für alle Verfahren. Die Anlagen müssen den jeweiligen Qualitätsanforderungen genügen und mit dem entsprechenden Zubehör ausgestattet sein. Nur dann ist es möglich, eine Verringerung des Energieverbrauchs zu erreichen bei gleichzeitiger Steigerung der Effizienz, der Qualität und der Arbeitssicherheit.
Das ganze Spektrum der zur Holztrocknung angebotenen Verfahren und Anlagen inklusive der dazu erforderlichen Mess- und Steuerungstechnik wird auf der LIGNA HANNOVER 2009, der weltweit größten Messe für die Forst- und Holzwirtschaft, präsentiert. Da sich alle Hersteller im In- und Ausland bewusst sind, dass die Anforderungen der Kunden mehr denn je auf der Energieeffizienz liegen, sind auf der LIGNA HANNOVER 2009 einige erhebliche Innovationen speziell in diesem Bereich zu erwarten.
