Aufgrund niedriger Losgrößen entsteht hier noch vieles in Handarbeit durch hoch qualifiziertes Personal.
Das zentrale Fertigungsverfahren in den Werkshallen ist die Schweißtechnik. Durch die Einführung des wärmereduzierten Metall- Aktivgas(MAG)-Prozesses coldArc® vom Marktführer EWM hat das Unternehmen einen Technologiesprung vollzogen, von dem die Schweißer, die Firma sowie deren Endkunden gleichermaßen profitieren - in Sachen Handhabung, Wirtschaftlichkeit, Ökologie, Qualität (Abb.1).
Seit fast 30 Jahren - nun in der zweiten Generation - produziert Weihe mit seinen engagierten Mitarbeitern maßgeschneiderte Schalldämpfersysteme und -komponenten in Altenholz, im dänischen Wohld, zehn Kilometer nördlich von Kiel. Dem hohen Qualitätsanspruch des Unternehmens müssen auch die Fertigungsmethoden und -einrichtungen gerecht werden.
Lokomotivbau sorgt für Technologiewandel
MAG- und Wolfram-Inertgas(WIG)-Schweißen sind die wichtigsten Fertigungsverfahren - neben Plasmaschneiden, Rohrbiegen, Walzen, Schleifen, Strahlen, Lackieren.
"Hierbei haben wir mit der Investition in die hochdynamische Inverterstromquelle alpha Q 351 von EWM einen enormen Technologie- und Innovationsschub für unsere Fertigung erfahren", bemerkt Dipl.-Ing. Stephan Guhde, Technischer Leiter und gleichzeitig Schweißfachingenieur (SFI) sowie European Welding Engineer (EWE) bei Weihe, "dieses moderne Multiprozess-Schweißgerät ist für jede Fügeaufgabe geeignet, vom Kurzlichtbogen (coldArc®) bis hin zum Sprühlichtbogen (forceArc®) und Impulsschweißen" (Abb. 2).
Dass es zu dieser Entscheidung kam, lag an einem Auftrag über Schalldämpfer für Dieselloks (Abb. 3).
Die Anforderungen an Bahnschalldämpfer sind hoch:
- Begrenzter Einbauraum und Maximalgewicht
- Gleichzeitige Erfüllung der Schalldämpfungs- und Gegendruckforderungen
- Einhalten der Festigkeitsanforderungen bei dynamischen, bahnüblichen Lastannahmen und Abgastemperaturen 400-500°C
- Schweißqualität nach DIN EN 15085
Weitere Informationen finden Sie im Anhang.