Schon seit Jahren setzt EWM Hightec Welding auf die hohe wirtschaftliche Effizienz seiner hochinnovativen Produktpalette. Für den größten deutschen Hersteller von Schweißtechnologie ist der zeit- und ressourcensparende Einsatz seiner Stromquellen zugleich wichtige Grundlage für einen Wettbewerbsvorsprung der Kunden. Dass Kostenvorteile beim Schweißen nicht im Gegensatz zu Nachhaltigkeit und Umweltfreundlichkeit stehen, untermauert das als Technologieführer etablierte Unternehmen nun mit der Ökologie-Initiative "blueEvolution". "Dies ist künftig die Prämisse für all unsere Aktivitäten", hebt Susanne Szczesny-Oßing, Geschäftsführerin bei EWM, hervor. "Angefangen bei der eigenen Produktion über die Forschung und Entwicklung bis hin zur Implementierung unserer Technologie beim Kunden steht der ökologische Ansatz im Vordergrund."
Dass sich ökologische Produkte für die EWM-Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen, zum Beispiel der Automobilindustrie, dem Fahrzeugbau, dem Montage-, Rohrleitungs- und Pipelinebau, dem Schiffs- und Schienenfahrzeugbau, der Lebensmittel- und Chemieindustrie, der Luft und Raumfahrt sowie dem professionellen Handwerk, in barer Münze auszahlen, könne das Unternehmen mit eindrucksvollen Zahlen belegen. So führe der Einsatz des von EWM entwickelten MIG/MAG-Schweißprozesses "forceArc" im Vergleich zum herkömmlichen Sprühlichtbogen zu erheblichen Kosteneinsparungen. Da zum Beispiel bei der Schweißnahtvorbereitung kein oder nur ein wesentlich kleinerer Öffnungswinkel als bei Standardprozessen zu bearbeiten ist, spare der Kunde Zeit und Material. Am Beispiel aus dem Mobil-Kranbau konnten durch konstruktive Anpassung der Schweißstelle Einsparungen von 40 Prozent im Draht- und Gasverbrauch und eine Reduzierung der Fertigungszeit um 50 Prozent erzielt werden. Der hohe Wirkungsgrad der Invertertechnologie in Verbindung mit energiereduzierten Fügeverfahren spare darüber hinaus Primärenergie, bei 100 Stunden Schweißzeit 400 Kilowattstunden Strom. Mit einer gesamten Kosteneinsparung von 56 Prozent trage EWM damit zu einer erheblichen Senkung der Produktionskosten auf Kundenseite bei.
Genauso wie "forceArc" ermöglichen auch die anderen EWMSchweißprozesse "coldArc" und "pipeSolution" eine Kostenminimierung bei der Vor- und Nacharbeit. Zudem seien die EWM-Verfahren nahezu spritzerfrei, was ebenfalls zu einem geringeren Ressourceneinsatz und zur deutlichen Reduktion von Schleifarbeiten führe. "Wir helfen unseren Kunden mit Hightech-Entwicklungen erhebliche Kosten in ihrer Produktion einzusparen", betont Szczesny-Oßing, "und schonen zugleich die Umwelt, was letztlich noch entscheidender ist." Auch bei der Senkung von Schadstoff-Emissionen im Schweißrauch habe die EWMTechnologie einen klaren Vorsprung. So seien diese beim wärmereduzierten "coldArc"-Lichtbogen bis zu 75 Prozent niedriger als bei einem Standard-Kurzlichtbogen. Bei "forceArc" mache die Reduzierung der Schadstoffe gegenüber einem Standard- Sprühlichtbogen bis zu 60 Prozent aus.
"'blueEvolution' bedeutet für uns aber auch, sich nicht auf diesen Erfolgen auszuruhen, sondern konsequent weiter ökologisch nachhaltige und wirtschaftlich effiziente Produkte, Systeme und Schweißprozesse zu entwickeln", erklärt Szczesny-Oßing. Dazu gehöre auch das gemeinsame Engagement mit anderen Unternehmen in vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Projekten wie Green Carbody, ENERWELD und der Effizienzfabrik. "Wir übernehmen damit Verantwortung - für die Umwelt genauso wie für unsere Innovationen, deren Einsatz unseren Kunden Vorteile verschaffen werden."
Dass sich ökologische Produkte für die EWM-Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen, zum Beispiel der Automobilindustrie, dem Fahrzeugbau, dem Montage-, Rohrleitungs- und Pipelinebau, dem Schiffs- und Schienenfahrzeugbau, der Lebensmittel- und Chemieindustrie, der Luft und Raumfahrt sowie dem professionellen Handwerk, in barer Münze auszahlen, könne das Unternehmen mit eindrucksvollen Zahlen belegen. So führe der Einsatz des von EWM entwickelten MIG/MAG-Schweißprozesses "forceArc" im Vergleich zum herkömmlichen Sprühlichtbogen zu erheblichen Kosteneinsparungen. Da zum Beispiel bei der Schweißnahtvorbereitung kein oder nur ein wesentlich kleinerer Öffnungswinkel als bei Standardprozessen zu bearbeiten ist, spare der Kunde Zeit und Material. Am Beispiel aus dem Mobil-Kranbau konnten durch konstruktive Anpassung der Schweißstelle Einsparungen von 40 Prozent im Draht- und Gasverbrauch und eine Reduzierung der Fertigungszeit um 50 Prozent erzielt werden. Der hohe Wirkungsgrad der Invertertechnologie in Verbindung mit energiereduzierten Fügeverfahren spare darüber hinaus Primärenergie, bei 100 Stunden Schweißzeit 400 Kilowattstunden Strom. Mit einer gesamten Kosteneinsparung von 56 Prozent trage EWM damit zu einer erheblichen Senkung der Produktionskosten auf Kundenseite bei.
Genauso wie "forceArc" ermöglichen auch die anderen EWMSchweißprozesse "coldArc" und "pipeSolution" eine Kostenminimierung bei der Vor- und Nacharbeit. Zudem seien die EWM-Verfahren nahezu spritzerfrei, was ebenfalls zu einem geringeren Ressourceneinsatz und zur deutlichen Reduktion von Schleifarbeiten führe. "Wir helfen unseren Kunden mit Hightech-Entwicklungen erhebliche Kosten in ihrer Produktion einzusparen", betont Szczesny-Oßing, "und schonen zugleich die Umwelt, was letztlich noch entscheidender ist." Auch bei der Senkung von Schadstoff-Emissionen im Schweißrauch habe die EWMTechnologie einen klaren Vorsprung. So seien diese beim wärmereduzierten "coldArc"-Lichtbogen bis zu 75 Prozent niedriger als bei einem Standard-Kurzlichtbogen. Bei "forceArc" mache die Reduzierung der Schadstoffe gegenüber einem Standard- Sprühlichtbogen bis zu 60 Prozent aus.
"'blueEvolution' bedeutet für uns aber auch, sich nicht auf diesen Erfolgen auszuruhen, sondern konsequent weiter ökologisch nachhaltige und wirtschaftlich effiziente Produkte, Systeme und Schweißprozesse zu entwickeln", erklärt Szczesny-Oßing. Dazu gehöre auch das gemeinsame Engagement mit anderen Unternehmen in vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Projekten wie Green Carbody, ENERWELD und der Effizienzfabrik. "Wir übernehmen damit Verantwortung - für die Umwelt genauso wie für unsere Innovationen, deren Einsatz unseren Kunden Vorteile verschaffen werden."
