Endlose Wiederholgenauigkeit - Vollautomatisierte Fertigung
Dieses Gussteil haben Menschen in vielen Varianten bei sich: ein Designelement des Autoschlüssels. Der Anspruch an eine hochwertige Optik, eine ansprechende, kühle Haptik und die Anforderungen an eine robuste, weitestgehend kratzfeste Oberfläche, ließ die Werkstoffentscheidung auf Zink fallen. Aufgrund sehr hoher Abnahmemengen, der Kleinteiligkeit, der technisch notwendigen sehr geringen Toleranzen und der erforderlichen Dünnwandigkeit ist Wiederholgenauigkeit gefragt. Das prämierte Gussteil überzeugt die Jury aufgrund der besonderen Anschnitttechnik im Gießprozess – die Einzelteile werden über eine schmale, verdeckte Kante angegossen. Die Konstellation aus hohen Stückzahlen, spaltgenauer Passgenauigkeit und geforderter Oberflächen-qualität veranlasste das Unternehmen zur Umsetzung einer vollautomatischen, sequenziellen Fertigung – vom Gießprozess bis hin zur Galvanisierung. Dabei werden die Gussteile fertigungsübergreifend passend für die weiteren Bearbeitungsschritte positioniert. Die gegossenen Teile werden automatisch auf mehreren Stationen besäumt, um das Angusssystem und die Restgrate prozesssicher zu entfernen. Die teilweise kleinen Bauteile werden mit Robotertechnologie geschliffen, poliert und automatisiert auf eigens entwickelten Transport- und Galvanikgestellen dem hauseigenen Galvanikautomaten zugeführt. Für die finale Qualitätskontrolle zur Sicherstellung der genannten Anforderungen erfolgt die robotergestützte Entnahme und Sichtkontrolle mit hochauflösenden Kameras. Die geschlossene, vollautomatische Prozesskette vom Gießen bis zur Oberflächenbehandlung ist ein perfektes Beispiel für die Umsetzung von Industrie 4.0.
Wir gratulieren dem gesamten Team der HDO Druckguß- und Oberflächen GmbH aus Paderborn zur Umsetzung dieses interessanten Bauteils!
*Die Preisverleihung fand unter Beachtung der Corona-Schutzverordnung statt
Dieses Gussteil haben Menschen in vielen Varianten bei sich: ein Designelement des Autoschlüssels. Der Anspruch an eine hochwertige Optik, eine ansprechende, kühle Haptik und die Anforderungen an eine robuste, weitestgehend kratzfeste Oberfläche, ließ die Werkstoffentscheidung auf Zink fallen. Aufgrund sehr hoher Abnahmemengen, der Kleinteiligkeit, der technisch notwendigen sehr geringen Toleranzen und der erforderlichen Dünnwandigkeit ist Wiederholgenauigkeit gefragt. Das prämierte Gussteil überzeugt die Jury aufgrund der besonderen Anschnitttechnik im Gießprozess – die Einzelteile werden über eine schmale, verdeckte Kante angegossen. Die Konstellation aus hohen Stückzahlen, spaltgenauer Passgenauigkeit und geforderter Oberflächen-qualität veranlasste das Unternehmen zur Umsetzung einer vollautomatischen, sequenziellen Fertigung – vom Gießprozess bis hin zur Galvanisierung. Dabei werden die Gussteile fertigungsübergreifend passend für die weiteren Bearbeitungsschritte positioniert. Die gegossenen Teile werden automatisch auf mehreren Stationen besäumt, um das Angusssystem und die Restgrate prozesssicher zu entfernen. Die teilweise kleinen Bauteile werden mit Robotertechnologie geschliffen, poliert und automatisiert auf eigens entwickelten Transport- und Galvanikgestellen dem hauseigenen Galvanikautomaten zugeführt. Für die finale Qualitätskontrolle zur Sicherstellung der genannten Anforderungen erfolgt die robotergestützte Entnahme und Sichtkontrolle mit hochauflösenden Kameras. Die geschlossene, vollautomatische Prozesskette vom Gießen bis zur Oberflächenbehandlung ist ein perfektes Beispiel für die Umsetzung von Industrie 4.0.
Wir gratulieren dem gesamten Team der HDO Druckguß- und Oberflächen GmbH aus Paderborn zur Umsetzung dieses interessanten Bauteils!
*Die Preisverleihung fand unter Beachtung der Corona-Schutzverordnung statt
