Je nach Werkstückgewicht und dimension erhält der Anwender eine Anlagenkonfiguration im L- oder XL-Format (belastbar bis 600 kg pro Werkstückträger [WT]). Im letzten Jahr hat Krups seine Palette von WT-Transfersystemen um den Typ LOGO!MAT-Cart für Stückgewichte bis 1,5 Tonnen erweitert. Bei dieser Innovation der Westerwälder sind Lastaufnahme und Vortrieb getrennt. Die Werkstückträger bestehen aus zwei Teilen - einem Laufkörper und einem WT-Oberteil. Der WT-Laufkörper wird von einem bewährten Rollenförderer angetrieben. Dieser wird nur mit dem Eigengewicht des WT-Laufkörpers belastet. Das WT-Oberteil nimmt das Werkstück und damit die gesamte Last auf. Mit dieser läuft es über hoch belastbare Laufrollen auf einer soliden Stahlkonstruktion. Über ein Mitnahmegestänge sind WT-Oberteil und WT-Laufkörper gekoppelt.
Die Antriebs- und Richtungsfunktionen werden wie bisher von der ITB gesteuert, überwacht und vom bewährten LOGO!MAT-System durchgeführt. Hier kommen die wirtschaftlichen Vorteile der von Krups entwickelten und patentierten Eck- und Weichenkonstruktionen besonders zum Tragen: Die Investitionskosten für die Dernbacher Systemergänzungen betragen ein Bruchteil, gemessen an herkömmlichen aufwändigen Anlagenteilen. Alle tragenden Komponenten sind zudem starr und damit völlig verschleißfrei.
Schwerlasten ohne Staudruck stoppen
Zur AUTOMATCA präsentiert Krups einen weiteren Systembaustein für noch mehr Sicherheit und Wirtschaftlichkeit. Erstmals können damit Schwerlasten frei von Staudruck anhalten. Diese Stopp-Mechanik ist zum Patent angemeldet.
Alle Transferbahnen von Krups sind grundsätzlich mit kettengetriebenen Friktionsrollen ausgerüstet, welche die Lasten der Werkstückträger mit Werkstück aufnehmen; jede Rolle mit integrierter Rutschkupplung für nahezu druck- und damit verschleißloses Stauen. Jeder Werkstückträger für sich kann in vier Richtungen fahren, dabei seine Lage im Raum auch ändern. Diese Funktion ist für das so wichtige montagegerechte Positionieren des Bauteils besonders entscheidend - gleich ob am Hand- oder Roboterarbeitsplatz. Zudem lassen sich so auch zusätzliche Streckenführungen wie Umfahrungen von Arbeitsplätzen oder positionsgerechtes Ausfahren der Werkstücke zu Prüfzwecken einfach und kostenoptimiert realisieren. Jede Position eines Aktors (z.B. Stopper, Weiche, Hub-Indexierer, etc.) wird in der ITB des Funktionsbereichs erfasst und geregelt: auf der Geraden, am Stopper, an Weiche, Einmündung oder Kreuzung, an der Hub-Dreh-Station, am Hub-Indexierer, oder gar am Elevator - bei Förderstraßen mit mehreren Ebenen.
Alle Vorteile des Grundsystems gelten ungeschmälert auch für das Schwerlast-Transfersystem LOGO!MAT-Cart. Außer für die Investition in die tragende Stahlkonstruktion entstehen, wie sonst üblich, keine zusätzlichen Kosten für angetriebene Elemente, Elektrik, Pneumatik, Steuerung, Wartung. Dies gilt gleichermaßen für die Komponenten zur Richtungsänderung der Schwerlast: keinerlei angetriebene Drehsegmente, Übersetzer oder Kurvenelemente.
Das Logomat-Cart-System kann in "normaler" Höhe aufgeständert werden. Gerade seine geringe Mindestbauhöhe erlaubt aber auch flache, begehbare Anlagen mit einer außergewöhnlich geringen Bauhöhe von gerade einmal 300 Millimetern. Damit hat sie fast die Tritthöhe einer normalen Treppenstufe. Die Transferstrecke ist so einfach an jeder Stelle begehbar. Lediglich ein vier Zentimeter schmaler Slot für den Werkzeugträger und zwei noch schmalere für Sensoren bleiben frei. Bei der leichtesten Kollision wird der Werkstückträger vom Antriebselement entkoppelt und das schwerste Bauteil bleibt unverzüglich stehen - ein äußerst wichtiges Sicherheitskriterium für begehbare Transferstraßen.