Um satte 25 Prozent ist laut Statistischem Bundesamt der Industriestrompreis in Deutschland von 2021 auf 2022 innerhalb eines Jahres gestiegen, aktuell wird der Preis mit 26,64 Cent pro Kilowattstunde angegeben. Schaut man zehn Jahre zurück, hat sich der Preis gegenüber 14,33 Cent/kWh im Jahr 2012 sogar um 86 Prozent erhöht. Preissteigerungen bei Industriemetallen wie Kupfer oder Aluminium stellen Hersteller vor zusätzliche Herausforderungen. Angesichts dieser Entwicklungen rückt das Thema Energiesparen verstärkt in den Fokus von Maschinen- und Anlagenherstellern. Insbesondere elektrische Antriebe bieten hier große Potenziale.
Hocheffiziente bürstenlose Motoren und Schrittmotoren
Für das Einsparen von Energiekosten empfehlen sich beispielsweise bürstenlose Motoren als Ersatz für Asynchronmotoren. Bei einer Anwendung im 12-Stunden-Betrieb an 300 Tagen im Jahr verbraucht ein Asynchronmotor mit 60 W Ausgangsleistung etwa 472 kWh. Wird stattdessen ein bürstenloser Motor mit 60 W Nennleistung verwendet, sinkt der Verbrauch auf 274 kWh – eine Ersparnis von rund 200 kWh. Bei einer größeren Anlage mit mehreren Achsen summiert sich dies schnell und bringt deutliche Kostenvorteile.
Im Bereich der Schrittmotorantriebe können ähnliche Einspareffekte durch den Einsatz von High-Torque-Schrittmotoren oder hocheffizienten Schrittmotor-Treiber-Kombinationen der AZ-Serie erzielt werden. Letztere dienen auch als Antrieb in diversen Linear- und Rotativ-Aktuatoren.
Materialeinsparung durch kompakte Anlagen
Weitere Einsparungen sind beim eingesetzten Material möglich. Kompakte Antriebe halten die Gesamtanwendung klein, was sich positiv auf die Materialkosten auswirkt. Anstelle eines dreiphasigen Asynchronmotors mit 90 W Ausgangsleistung und 90 mm Flanschmaß kann alternativ ein bürstenloser Motor mit 120 W Nennleistung verwendet werden. Dieser hat das gleiche Flanschmaß, aber eine um rund 85 mm kürzere Motorlänge. Zudem wiegt der bürstenlose Motor zwei Kilogramm weniger.
Die Entwicklung von effizienten Antrieben mit möglichst kompakten Baugrößen steht bei Oriental Motor seit vielen Jahren im Fokus. So wurde bereits 2008 die AR-Schrittmotorserie vom japanischen Ministerium für Wirtschaft, Handel und Industrie (METI) mit einem Preis für überragende Energiesparleistung ausgezeichnet.
Hocheffiziente bürstenlose Motoren und Schrittmotoren
Für das Einsparen von Energiekosten empfehlen sich beispielsweise bürstenlose Motoren als Ersatz für Asynchronmotoren. Bei einer Anwendung im 12-Stunden-Betrieb an 300 Tagen im Jahr verbraucht ein Asynchronmotor mit 60 W Ausgangsleistung etwa 472 kWh. Wird stattdessen ein bürstenloser Motor mit 60 W Nennleistung verwendet, sinkt der Verbrauch auf 274 kWh – eine Ersparnis von rund 200 kWh. Bei einer größeren Anlage mit mehreren Achsen summiert sich dies schnell und bringt deutliche Kostenvorteile.
Im Bereich der Schrittmotorantriebe können ähnliche Einspareffekte durch den Einsatz von High-Torque-Schrittmotoren oder hocheffizienten Schrittmotor-Treiber-Kombinationen der AZ-Serie erzielt werden. Letztere dienen auch als Antrieb in diversen Linear- und Rotativ-Aktuatoren.
Materialeinsparung durch kompakte Anlagen
Weitere Einsparungen sind beim eingesetzten Material möglich. Kompakte Antriebe halten die Gesamtanwendung klein, was sich positiv auf die Materialkosten auswirkt. Anstelle eines dreiphasigen Asynchronmotors mit 90 W Ausgangsleistung und 90 mm Flanschmaß kann alternativ ein bürstenloser Motor mit 120 W Nennleistung verwendet werden. Dieser hat das gleiche Flanschmaß, aber eine um rund 85 mm kürzere Motorlänge. Zudem wiegt der bürstenlose Motor zwei Kilogramm weniger.
Die Entwicklung von effizienten Antrieben mit möglichst kompakten Baugrößen steht bei Oriental Motor seit vielen Jahren im Fokus. So wurde bereits 2008 die AR-Schrittmotorserie vom japanischen Ministerium für Wirtschaft, Handel und Industrie (METI) mit einem Preis für überragende Energiesparleistung ausgezeichnet.
