APS – Advanced Planning and Scheduling – hat die Schwelle von der Theorie zur Praxis in der Produktion ueberwunden. Der proALPHA Software AG, Weilerbach, ist es gelungen, das gesamte ERP-System auf diese Technologie umzustellen. Statt ein separates Planungstool anzubinden, ist APS vollstaendig in alle planungsrelevanten Module integriert.
Mit APS wurden die Diskussionen um die betriebliche IT vor rund drei Jahren um ein weiteres Schlagwort bereichert. Mehrere Softwareentwickler bemuehten sich, die in nahezu allen Systemen zur Fertigungsplanung genutzten, jahrzehnte alten MRP-Technologien abzuloesen. Ziel war und ist es, endlich zu realistischen Termin- und Mengenplanungen zu kommen. Das ist in den allermeisten Branchen dringend notwendig. Wachsender Termin- und Kostendruck, Auftragsaenderungen „auf den letzten Druecker“ und der Zwang, Liefertermine auch bei komplexen Produkten fruehzeitig verbindlich zusagen zu muessen, sind mit MRP-Planungen nicht zu beherrschen. Statt eine separate Planungs-Software zu entwickeln und an das ERP-System quasi anzuflanschen, hat proALPHA fruehzeitig auf Integration gesetzt. Mit Version 4.2 stehen alle APS-Funktionalitaeten innerhalb der Fertigungsplanung standardmaessig zur Verfuegung.
Kein Leitstand im neuen Gewand
Im Gegensatz zu den fehlgeschlagenen Leitstandentwicklungen der 80er Jahre ist APS nicht auf Optimierungen einzelner Fertigungsbereiche ausgelegt: Bei jedem Planungsschritt bildet das gesamte Auftragsnetzwerk mit allen notwendigen Ressourcen ueber alle Fertigungsbereiche die Planungsbasis. Nur so ist zu vermeiden, dass beispielsweise mit hohem Druck – und entsprechendem Aufwand – ein Bauteil durch die Schweisserei geschleust wird, um es anschliessend mehrere Tage vor der Fraesmaschine warten zu lassen, weil keine Einrichter- oder Maschinenkapazitaeten zur Verfuegung stehen. Menschen, Werkzeuge, Transportkapazitaeten, Verfahren, Flaechen und weitere jeweils spezielle Ressourcen werden gleichermassen in die Planungen einbezogen – und zwar abteilungsuebergreifend.
Im Gegensatz zu Spezial-Systemen greift die APS-Planung in proALPHA online auch auf Daten anderer ERP-Module wie Materialwirtschaft und Disposition zu. Es sind keine Schnittstellen und keine redundanten Daten vorhanden. Wie eng die Integration der APS-Technik ist, zeigt eine Zahl: Mehr als 50 Prozent der Entwicklungsaufwendungen wurden nicht in die „Planungsmaschine“, sondern in die fuer den Anwender zumeist unsichtbare, nahtlose Integration in andere proALPHA-Module gesteckt.
Bereits waehrend der Angebotsphase kann geprueft werden, ob der Auftrag sicher in der gewuenschten Zeit durch das Unternehmen zu schleusen ist. Bestaetigt der Kunde den Auftrag, ist die Kapazitaetsplanung bereits vollstaendig vorhanden. Meldet proALPHA den gewuenschten Liefertermin als nicht realisierbar, gibt es den fruehestmoeglichen Fertigstellungstermin aus. Soll der Wunschtermin eines zusaetzlichen Auftrags trotz Kapazitaetsengpaessen auf jeden Fall gehalten werden, sind ad hoc entsprechende Umplanungen moeglich. Die Auswirkungen auf alle konkurrierenden Auftraege und Arbeitsgaenge werden sichtbar. Daraus koennen Fertigungsleiter und Vertrieb fundierte Entscheidungen zum weiteren Vorgehen (Fremdvergabe, Ueberstunden, interne Verschiebungen) ableiten. Kritische Anfragen lassen sich auf diesem Weg sehr viel einfacher und sicherer handeln. Schnelle Zusagen bei gleichzeitig serioeser Terminkalkulation kann haeufig einen interessanten Auftrag eher retten, als das Ausquetschen der letzten Cents.
Praktiker statt Propheten
Dass APS nicht im Hochschullabor, sondern von Praktikern entwickelt wurde, schlaegt sich in den Einsatzerfahrungen nieder. Pilotkunden haben ihre Produktionsplanung auf APS umgestellt und die Praxistauglichkeit der Technologie auf Herz und Nieren getestet. Dabei zeigte sich einmal mehr, dass die Stammdaten und Prozesse sauber strukturiert sein muessen. Ressourcen sind zeitnah zu aktualisieren. Sind diese Voraussetzungen erfuellt, kann APS auch in vermeintlich „ausgefuchsten“ Fertigungsumgebungen erhebliche Kostensenkungen erreichen. So strebt der mittelstaendische proALPHA-Anwender Wolf, der bereits vor der APS-Einfuehrung alle Bereiche auf einem vergleichsweise hohen Produktivitaetsniveau betrieb, eine Amortisation dieser Investition in weniger als einem Jahr an.
Mit APS wurden die Diskussionen um die betriebliche IT vor rund drei Jahren um ein weiteres Schlagwort bereichert. Mehrere Softwareentwickler bemuehten sich, die in nahezu allen Systemen zur Fertigungsplanung genutzten, jahrzehnte alten MRP-Technologien abzuloesen. Ziel war und ist es, endlich zu realistischen Termin- und Mengenplanungen zu kommen. Das ist in den allermeisten Branchen dringend notwendig. Wachsender Termin- und Kostendruck, Auftragsaenderungen „auf den letzten Druecker“ und der Zwang, Liefertermine auch bei komplexen Produkten fruehzeitig verbindlich zusagen zu muessen, sind mit MRP-Planungen nicht zu beherrschen. Statt eine separate Planungs-Software zu entwickeln und an das ERP-System quasi anzuflanschen, hat proALPHA fruehzeitig auf Integration gesetzt. Mit Version 4.2 stehen alle APS-Funktionalitaeten innerhalb der Fertigungsplanung standardmaessig zur Verfuegung.
Kein Leitstand im neuen Gewand
Im Gegensatz zu den fehlgeschlagenen Leitstandentwicklungen der 80er Jahre ist APS nicht auf Optimierungen einzelner Fertigungsbereiche ausgelegt: Bei jedem Planungsschritt bildet das gesamte Auftragsnetzwerk mit allen notwendigen Ressourcen ueber alle Fertigungsbereiche die Planungsbasis. Nur so ist zu vermeiden, dass beispielsweise mit hohem Druck – und entsprechendem Aufwand – ein Bauteil durch die Schweisserei geschleust wird, um es anschliessend mehrere Tage vor der Fraesmaschine warten zu lassen, weil keine Einrichter- oder Maschinenkapazitaeten zur Verfuegung stehen. Menschen, Werkzeuge, Transportkapazitaeten, Verfahren, Flaechen und weitere jeweils spezielle Ressourcen werden gleichermassen in die Planungen einbezogen – und zwar abteilungsuebergreifend.
Im Gegensatz zu Spezial-Systemen greift die APS-Planung in proALPHA online auch auf Daten anderer ERP-Module wie Materialwirtschaft und Disposition zu. Es sind keine Schnittstellen und keine redundanten Daten vorhanden. Wie eng die Integration der APS-Technik ist, zeigt eine Zahl: Mehr als 50 Prozent der Entwicklungsaufwendungen wurden nicht in die „Planungsmaschine“, sondern in die fuer den Anwender zumeist unsichtbare, nahtlose Integration in andere proALPHA-Module gesteckt.
Bereits waehrend der Angebotsphase kann geprueft werden, ob der Auftrag sicher in der gewuenschten Zeit durch das Unternehmen zu schleusen ist. Bestaetigt der Kunde den Auftrag, ist die Kapazitaetsplanung bereits vollstaendig vorhanden. Meldet proALPHA den gewuenschten Liefertermin als nicht realisierbar, gibt es den fruehestmoeglichen Fertigstellungstermin aus. Soll der Wunschtermin eines zusaetzlichen Auftrags trotz Kapazitaetsengpaessen auf jeden Fall gehalten werden, sind ad hoc entsprechende Umplanungen moeglich. Die Auswirkungen auf alle konkurrierenden Auftraege und Arbeitsgaenge werden sichtbar. Daraus koennen Fertigungsleiter und Vertrieb fundierte Entscheidungen zum weiteren Vorgehen (Fremdvergabe, Ueberstunden, interne Verschiebungen) ableiten. Kritische Anfragen lassen sich auf diesem Weg sehr viel einfacher und sicherer handeln. Schnelle Zusagen bei gleichzeitig serioeser Terminkalkulation kann haeufig einen interessanten Auftrag eher retten, als das Ausquetschen der letzten Cents.
Praktiker statt Propheten
Dass APS nicht im Hochschullabor, sondern von Praktikern entwickelt wurde, schlaegt sich in den Einsatzerfahrungen nieder. Pilotkunden haben ihre Produktionsplanung auf APS umgestellt und die Praxistauglichkeit der Technologie auf Herz und Nieren getestet. Dabei zeigte sich einmal mehr, dass die Stammdaten und Prozesse sauber strukturiert sein muessen. Ressourcen sind zeitnah zu aktualisieren. Sind diese Voraussetzungen erfuellt, kann APS auch in vermeintlich „ausgefuchsten“ Fertigungsumgebungen erhebliche Kostensenkungen erreichen. So strebt der mittelstaendische proALPHA-Anwender Wolf, der bereits vor der APS-Einfuehrung alle Bereiche auf einem vergleichsweise hohen Produktivitaetsniveau betrieb, eine Amortisation dieser Investition in weniger als einem Jahr an.
