Ausgestattet mit leistungsstarker Laser-Sensorik gewährleistet der Dosierroboter DR-CNC von RAMPF Production Systems eine präzise und nahtlose Applikation reaktiver Dichtsysteme in der Schaltschrankproduktion. Unebenheiten werden dabei in Echtzeit erkannt und ausgeglichen – auch bei anspruchsvollen Oberflächen.
Kernaussagen
Der Realtime-Offset-Dosierprozess setzt dabei auf eine Kombination von Sensorik und Echtzeit-Datenverarbeitung, um eine präzise Materialapplikation und einen hocheffizienten Produktionsablauf sicherzustellen. Laser-Sensoren erfassen kontinuierlich die Höhe der zu dosierenden Oberfläche. Die Daten werden sofort verarbeitet, sodass das System die Dosierposition in Echtzeit anpasst und eine präzise, gleichmäßige Materialauftragung sicherstellt.
Leistungsstarke und kosteneffiziente Lösung für internationalen Marktführer
Mit einem solchen Realtime-Offset-Dosierprozess setzt RAMPF Production Systems Maßstäbe in der Schaltschrankproduktion: Für einen führenden Hersteller wurde eine Anlage entwickelt, die den ultraschnellen und hochpräzisen Auftrag des zweikomponentigen Polyurethan-Dichtungsschaums RAKU® PUR 32-3294 von RAMPF Advanced Polymers gewährleistet.
Hierfür wurde der RAMPF-Dosierroboter DR-CNC mit Laser-Wegmess-Sensorik ausgestattet. Durch die Trennung von Fahrwerk und Materialaufbereitung bietet der Dosierroboter maximale Flexibilität für dynamisches Dichten, Kleben und Vergießen. Variable X-Y-Z-Verfahrhübe ermöglichen den dreidimensionalen Materialauftrag. Der DR-CNC vereint modernste Steuerungstechnologie mit einem leistungsstarken Misch- und Dosiersystem sowie wartungsfreien CNC-Linearachsen. Das Resultat: ein optimales Zusammenspiel von Dosierprozess und Bewegungsabläufen.
Thomas Weber, Director of Research & Development bei RAMPF Production Systems: „Dank innovativer Software- und Positionierungslösungen benötigt unsere Anlage nur zwei statt der üblichen vier Messköpfe, wodurch sich die Kosten für den Kunden verringern. Darüber hinaus setzen wir auf marktgängige Sensoren für eine einfache Kalibrierung und Wartung.“
Großes Potenzial für den Realtime-Offset-Dosierprozess sieht RAMPF Production Systems nicht nur bei Schaumapplikationen: „Dieses Prinzip eignet sich grundsätzlich für alle Dosierapplikationen, bei denen die Dosiereinheit Oberflächentoleranzen ausgleichen muss. Dazu zählen auch Klebe- und Vergussprozesse, beispielsweise in der Elektromobilität bei Batteriewannen und Batteriepacks“, betont Weber.
Der Realtime-Offset-Dosierprozess im Video
Selbst auf einer unlackierten Hochglanzoberfläche stellt der Auftrag des zweikomponentigen Polyurethan-Dichtungsschaums kein Problem dar. Zusätzlich zum 2K-Mischkopf (mit Abstandsregelung) ist die Anlage mit einer vollautomatischen Primerauftragsdüse inklusive Absaugung ausgestattet.
Kernaussagen
- RAMPF Production Systems setzt auf einen wegweisenden Realtime-Offset-Dosierprozess für die ultraschnelle Applikation reaktiver Dichtsysteme in der Schaltschrankproduktion.
- Der mit Laser-Wegmess-Sensorik ausgestattete Dosierroboter DR-CNC korrigiert Unebenheiten der zu dosierenden Oberfläche in Echtzeit, ohne den Dosierzyklus zu verlangsamen.
- Dank innovativer Software- und Positionierungslösungen benötigt die von RAMPF für einen international führenden Schaltschrank-Hersteller entwickelte Dosieranlage nur zwei statt der üblichen vier Messköpfe.
Der Realtime-Offset-Dosierprozess setzt dabei auf eine Kombination von Sensorik und Echtzeit-Datenverarbeitung, um eine präzise Materialapplikation und einen hocheffizienten Produktionsablauf sicherzustellen. Laser-Sensoren erfassen kontinuierlich die Höhe der zu dosierenden Oberfläche. Die Daten werden sofort verarbeitet, sodass das System die Dosierposition in Echtzeit anpasst und eine präzise, gleichmäßige Materialauftragung sicherstellt.
Leistungsstarke und kosteneffiziente Lösung für internationalen Marktführer
Mit einem solchen Realtime-Offset-Dosierprozess setzt RAMPF Production Systems Maßstäbe in der Schaltschrankproduktion: Für einen führenden Hersteller wurde eine Anlage entwickelt, die den ultraschnellen und hochpräzisen Auftrag des zweikomponentigen Polyurethan-Dichtungsschaums RAKU® PUR 32-3294 von RAMPF Advanced Polymers gewährleistet.
Hierfür wurde der RAMPF-Dosierroboter DR-CNC mit Laser-Wegmess-Sensorik ausgestattet. Durch die Trennung von Fahrwerk und Materialaufbereitung bietet der Dosierroboter maximale Flexibilität für dynamisches Dichten, Kleben und Vergießen. Variable X-Y-Z-Verfahrhübe ermöglichen den dreidimensionalen Materialauftrag. Der DR-CNC vereint modernste Steuerungstechnologie mit einem leistungsstarken Misch- und Dosiersystem sowie wartungsfreien CNC-Linearachsen. Das Resultat: ein optimales Zusammenspiel von Dosierprozess und Bewegungsabläufen.
Thomas Weber, Director of Research & Development bei RAMPF Production Systems: „Dank innovativer Software- und Positionierungslösungen benötigt unsere Anlage nur zwei statt der üblichen vier Messköpfe, wodurch sich die Kosten für den Kunden verringern. Darüber hinaus setzen wir auf marktgängige Sensoren für eine einfache Kalibrierung und Wartung.“
Großes Potenzial für den Realtime-Offset-Dosierprozess sieht RAMPF Production Systems nicht nur bei Schaumapplikationen: „Dieses Prinzip eignet sich grundsätzlich für alle Dosierapplikationen, bei denen die Dosiereinheit Oberflächentoleranzen ausgleichen muss. Dazu zählen auch Klebe- und Vergussprozesse, beispielsweise in der Elektromobilität bei Batteriewannen und Batteriepacks“, betont Weber.
Der Realtime-Offset-Dosierprozess im Video
Selbst auf einer unlackierten Hochglanzoberfläche stellt der Auftrag des zweikomponentigen Polyurethan-Dichtungsschaums kein Problem dar. Zusätzlich zum 2K-Mischkopf (mit Abstandsregelung) ist die Anlage mit einer vollautomatischen Primerauftragsdüse inklusive Absaugung ausgestattet.
