Mit CoroThread 266 stellt Sandvik Coromant ein Programm an Haltern und Wendeschneidplatten mit herausragender iLock-Schnittstelle zum Gewindedrehen in der Öl- und Gasindustrie sowie dem Maschinenbau vor. CoroThread bietet außergewöhnliche Genauigkeit und eine hervorragende Oberflächengüte. Premiere feiert das Werkzeug mit Schneidplattengrößen von 22 und 27 mm.
Durch die besondere Technologie des CoroThread 266-Konzepts wird die Wendeplatte stabil und sicher gespannt, so dass Bewegungen der Wendeplatte im Plattensitz zuverlässig vermieden werden. Mit CoroThread 266 werden die Schnittkräfte über das Führungsprofil auf die Anlage gelenkt, dadurch sind Schneidplatte und Halter extrem formstabil. Dies führt zu einer längeren Standzeit von Werkzeug und Halter, weniger Stillstandszeiten bei Werkzeugwechseln und einer konstanteren Produktqualität.
Die Wendeschneidplatte zum Gewindedrehen verfügt an der Unterseite über drei Prismen, eine für jede Schneidkante. Die Prismen greifen in das Führungsprofil der Zwischenlage. Mit seiner Steifigkeit bietet dieses Spannsystem ein präzises Gewindeprofil, verbesserte Oberflächengüte, höchste Formgenauigkeit mit konstanter Werkstückqualität sowie eine hochpräzise Wendeplattenindexierung. Die Platte kann auf ±0.01 mm in axialer und ±0.05 mm in radialer Richtung genau indexiert werden (E-Toleranz). Die M-Toleranz beträgt ±0.05 mm in radialer und axialer Richtung.
CoroThread 266 ist speziell dazu konzipiert, die Präzision und Wiederholgenauigkeit in hoch präzisen Gewindedrehbearbeitungen im Bereich der Öl- und Gasindustrie und des Maschinenbaus zu verbessern. Durchgeführte Tests haben bestätigt, dass mit dem hochstabilen Führungsprofil-Konzept die Wendeplattenbewegung gegen Null läuft. Die Standzeit mit der neuen Wendeplatten-Sorte ist so hoch, dass die Produktionsleistung verdoppelt wird. Die Oberflächengüte ist dank der hochpräzisen Schneidkanten exzellent.
Bei einem Kunden wurde zähes Iconel 718-Material für eine Gewindeverbindung verwendet. Der Maschinenbediener konnte auf Grund des Werkstückstoffes das Gewinde nicht mit einer Schneide fertig stellen. Der Einsatz einer zweiten CoroThread 266-Schneide ermöglichte die Fertigstellung des Werkstücks bis zum korrekten Gewindeprofil in sieben weiteren Durchgängen. Insgesamt wurden 27 Durchgänge benötigt, um das Gewinde fertig zu stellen – anstelle von 40 Durchgängen bei einer weniger stabilen Wendeplattenspannung.
Vergleichtests mit früheren Schneidplatten zeigen darüber hinaus sichtbare Vibrationsmarken an den Werkstückgewinden nach vier bis fünf Teilen. Diese Schneidplatten auf Klemmhaltern mit weniger stabilen Wendeplattenspannungen hatten eine normale Standzeit von 30 Werkstücken pro Schneide. CoroThread 266-Schneidplatten erreichten 50 Komponenten pro Schneide, ohne Vibrationsmarken und mit einer saubereren, besseren Oberfläche.
Insgesamt haben die Tests gezeigt, dass das Gewindedrehen mit der iLock-Schnittstelle von CoroThread 266 zu höheren Schnittdaten sowie längerer Standzeit führt – und damit zu höherer Produktivität.
Durch die besondere Technologie des CoroThread 266-Konzepts wird die Wendeplatte stabil und sicher gespannt, so dass Bewegungen der Wendeplatte im Plattensitz zuverlässig vermieden werden. Mit CoroThread 266 werden die Schnittkräfte über das Führungsprofil auf die Anlage gelenkt, dadurch sind Schneidplatte und Halter extrem formstabil. Dies führt zu einer längeren Standzeit von Werkzeug und Halter, weniger Stillstandszeiten bei Werkzeugwechseln und einer konstanteren Produktqualität.
Die Wendeschneidplatte zum Gewindedrehen verfügt an der Unterseite über drei Prismen, eine für jede Schneidkante. Die Prismen greifen in das Führungsprofil der Zwischenlage. Mit seiner Steifigkeit bietet dieses Spannsystem ein präzises Gewindeprofil, verbesserte Oberflächengüte, höchste Formgenauigkeit mit konstanter Werkstückqualität sowie eine hochpräzise Wendeplattenindexierung. Die Platte kann auf ±0.01 mm in axialer und ±0.05 mm in radialer Richtung genau indexiert werden (E-Toleranz). Die M-Toleranz beträgt ±0.05 mm in radialer und axialer Richtung.
CoroThread 266 ist speziell dazu konzipiert, die Präzision und Wiederholgenauigkeit in hoch präzisen Gewindedrehbearbeitungen im Bereich der Öl- und Gasindustrie und des Maschinenbaus zu verbessern. Durchgeführte Tests haben bestätigt, dass mit dem hochstabilen Führungsprofil-Konzept die Wendeplattenbewegung gegen Null läuft. Die Standzeit mit der neuen Wendeplatten-Sorte ist so hoch, dass die Produktionsleistung verdoppelt wird. Die Oberflächengüte ist dank der hochpräzisen Schneidkanten exzellent.
Bei einem Kunden wurde zähes Iconel 718-Material für eine Gewindeverbindung verwendet. Der Maschinenbediener konnte auf Grund des Werkstückstoffes das Gewinde nicht mit einer Schneide fertig stellen. Der Einsatz einer zweiten CoroThread 266-Schneide ermöglichte die Fertigstellung des Werkstücks bis zum korrekten Gewindeprofil in sieben weiteren Durchgängen. Insgesamt wurden 27 Durchgänge benötigt, um das Gewinde fertig zu stellen – anstelle von 40 Durchgängen bei einer weniger stabilen Wendeplattenspannung.
Vergleichtests mit früheren Schneidplatten zeigen darüber hinaus sichtbare Vibrationsmarken an den Werkstückgewinden nach vier bis fünf Teilen. Diese Schneidplatten auf Klemmhaltern mit weniger stabilen Wendeplattenspannungen hatten eine normale Standzeit von 30 Werkstücken pro Schneide. CoroThread 266-Schneidplatten erreichten 50 Komponenten pro Schneide, ohne Vibrationsmarken und mit einer saubereren, besseren Oberfläche.
Insgesamt haben die Tests gezeigt, dass das Gewindedrehen mit der iLock-Schnittstelle von CoroThread 266 zu höheren Schnittdaten sowie längerer Standzeit führt – und damit zu höherer Produktivität.
